对进厂高炉铁水带渣量的分析

本文分析了高炉铁水带渣量对炼钢过程的危害，并定量地分析了高炉铁水的带渣量，指出，切实减少带给炼钢的铁水渣量具有重要意义。     

山钢莱芜分公司炼铁厂铁水带渣率检测实践

由于BaO不熔于铁水而全部进入渣中,因此可根据加入碳酸钡前后铁渣中的BaO含量,用BaO平衡法计算出铁水带渣量及铁水带渣率.莱芜分公司炼铁厂采用BaO示踪法对部分高炉铁水带渣量进行了现场检测,参检高炉平均铁水带渣率为1.44‰,为炼铁厂后期减渣操作提供了数据依据.     

转炉钢水回硫影响因素分析及控制

计算了转炉硫平衡,并详细分析了造成转炉钢水回硫的影响因素,结果表明:铁水初始硫含量、脱硫后铁水硫含量、转炉冶炼工艺、铁水带渣量、转炉辅料、集中使用渣铁等对回硫均有不同程度的影响,其中铁水带渣量影响最大。根据分析结果,制定了减少回硫的控制措施。     

铁水定硅探头的开发研制

1 前言 随着冶金技术的不断发展,铁水预脱硅工艺逐渐成为了铁水预处理中不可缺少的环节。因为铁水含硅量低是保证后步脱磷的重要条件,并且铁水含硅量低也有利于转炉冶炼实现少渣操作。而铁水预脱硅的控制需要及时测定铁水中的硅含量,由于传统的化学分析法满足不了快速测硅的要求,因此,直接、快速的定硅探头的开发研究受到了各国冶金工作者的重视。     

镁脱硫用无气化室喷枪长寿综合技术

金属镁作为强脱硫剂之一,具有用量少、产生的渣量少,扒渣的铁损少,且脱硫渣无污染等优点。无气化室喷枪纯喷颗粒镁铁水脱硫是直接将颗粒镁脱硫剂喷入铁水深处进行铁水脱硫,通过喷枪潜入深度的铁水静压来平衡颗粒镁在相应铁水温度下的气化压力,避免颗粒镁快速气化膨胀引起铁水喷溅。武钢科研人员于2002年底就开始对国内的无气化室喷枪纯颗粒镁铁水脱硫站进行现场调研及喷枪破损机理研究。在此基础上,通过对喷枪结     

铁水包扒渣过程的数值模拟

 对炼钢来说,入炉的铁水渣量大,使得冶炼周期长、消耗高。因此,在铁水进入转炉前,将铁水包内的高硫渣除去显得十分重要。实验中采用一种新型喷枪,置于铁水包后部,向铁水包喷吹氮气,使渣聚集,从而提高扒渣效率,减少铁水损失。并采用数值模拟的方法研究各项生产因素对吹渣效果和温度的影响。结果表明：枪浸入深度的增加会改善吹渣效果,吹气量的增大也有助于气体排渣。     

梅钢扒渣量影响因素分析及降低扒渣量实践

对铁水预处理脱硫扒渣量影响因素进行了分析,就如何降低铁水预处理脱硫扒渣量进行了探讨,以达到降本增效的目的。     

渣洗法铁水脱硅的工业试验

重庆钢铁股份公司开展了铁水渣洗脱硅的工艺试验,结果表明:采用渣洗法进行铁水脱硅,脱硅率可达52.69%;脱硅剂加入量、铁水原始硅含量及脱硅剂加入速度是铁水脱硅效果的主要因素。讨论了试验中铁水温降、脱硅渣泡沫化的问题。     

铁水调整剂的使用研究

阐述了铁水调整剂应用的可行性及实际应用效果，铁水调整剂的应用在实际生产中起到改善铁渣流动性、促使渣铁分离，达到减少扒渣带铁量的目的。     

气动扒渣机的开发与应用

由于莱钢炼钢厂引进的铁水情况复杂,含渣量大,现有的铁水罐扒渣机无法对铁水进行扒渣处理,对转炉冶炼带来不利影响。为此,结合现场实际情况,设计了1台扒渣工位,并选用QZB-6型气动扒渣机对铁水进行扒渣处理。应用表明,气动扒渣机运行状况良好,扒渣效率高,降低了吨钢成本,年创效益2448万元。     

降低转炉钢铁消耗原料工序的措施

a．主原料。采用铁水预处理技术,控制铁水中的[Si]、[S]、[P]成分;强化铁水扒渣操作,有条件的企业量选用直接利用铁水运输罐进行纯镁脱硫的技术,并选用合理的粉气比,以降低铁水渣量,喷溅所造成的铁损及铁水倒罐带来的铁损。     

高炉铁水降硅的实验研究

从理论上分析了降低铁水中硅含量的三个途径:控制硅源;降低滴落带的高度;增加炉缸渣中的氧化性.在实验室进行了降低铁水中硅含量的实验,得到了铁水中硅含量的影响因素:提高二元碱度有利于降硅;增加渣中氧化物可降低SiO₂的活度有利于降硅;Al₂O₃和SiO₂不利于降硅;冶炼时焦炭中SiO₂的挥发量随温度的升高而增多,使铁水中硅含量增加;随着滴落带高度的增加,铁水中硅含量不断增加.根据实验室研究针对唐山建龙公司高炉特点提出降低铁水中硅含量的措施,降硅效果明显,铁水中硅的质量分数由原来的0.55%左右降到了0.40%左右.     

炉前水冷撇渣器捣料配比的改进

南京钢铁厂高炉自1978年5月开始使用水冷撇渣器以来,至今已八年,使用情况良好。随着原燃料条件的改善和800m~3/min风机的使用,撇渣器流过的铁水量增加,铁水对撇渣器的冲刷加剧,同时,随着生铁含硅量的降低,铁水粘度变小,使撇渣器周围的铁水保护层不易形成,从而加快了铁水对撇渣器的侵蚀。为保证撇渣器安全可靠及提高其寿命,2号高炉的炉前工人对原来撇渣器的捣料配比进行了改进试验。第一次试验历时九个多月。每三个月需捣打一次,直到1980年9月过梁蛇形管烧     

转炉钢渣部分替代铁水预处理脱磷渣的实验研究

用四元合成转炉钢渣部分替代铁水预处理渣进行脱磷实验,确定了反应最佳温度(1 350℃)和渣金质量比(1∶7)。实验表明,当低磷转炉钢渣替代量不高于40%时,铁水预处理渣可以达到85%以上的脱磷率。低磷转炉钢渣部分替代铁水预处理脱磷渣进行脱磷具有一定的可行性,也有利于冶金资源的节约和再利用。     

KR铁水脱硫剂逸散及搅拌器黏渣分析

 为进一步提高KR机械搅拌铁水脱硫效率,对KR机械搅拌铁水脱硫时脱硫剂加入过程中的逸散和搅拌器叶桨上方黏结渣块产生原因进行分析。结果表明,脱硫剂粒度和成分、加料方式、铁水带渣是引起加料逸散和搅拌器黏结渣块的主要原因。采取控制脱硫剂粒度小于0.1 mm的比例小于10%、控制加料时的搅拌速度不大于40 r/min、优化萤石粒度避免脱硫剂中局部CaF₂质量分数高、采取脱硫前扒除铁水带渣等方法,有效改善脱硫剂逸散和搅拌器黏渣,进而提高脱硫剂的利用率和铁水脱硫率。     

铁水镁脱硫采用粘渣技术减少转炉回硫的实践

钝化镁铁水脱硫后,铁水渣中w(S)高,且渣量稀少,扒除干净较困难,极易造成转炉炼钢的回硫,尤其是超深脱硫钢种,回硫高时往往影响生产.选用钝化石灰作为粘渣剂,在铁水脱硫中应用,可以改变铁水渣中脱硫产物的性状,以利于扒渣,达到降低钢水回硫.     

炉渣对含钒钛铁水/半钢预脱硫的影响

针对攀西地区铁水/半钢预脱硫效果差异的问题,理论分析了脱硫前后炉渣成分以及物相对脱硫的影响。分析结果表明,脱硫后渣中硫含量为高炉渣/提钒渣的4～5倍,脱硫渣中硫以CaS的形式存在,未发现MgS;半钢脱硫渣平均CaO含量较铁水脱硫渣少15%,FeO含量多9%;铁水预脱硫后渣中低熔点物相含量较少,主要是mCaO·nAl_2O_3(1 400℃),半钢脱硫渣中低熔点物相含量较多,主要是FeO(1 369℃)。增加脱硫剂喷入量,可以提高脱硫渣的固硫能力,减少回硫的发生。高炉渣和提钒渣作为顶渣进入预脱硫工序的渣量(以100 t铁水计)均在1～2 t。     

高炉铁水脱硫处理及挡渣设备

高炉铁水的炉外处理是炼钢生产工艺优化的一个重要手段。在对高炉铁水脱硫处理前，要先除去铁水中的炉渣。本钢炼钢厂在混铁炉内安装挡渣设备，进行挡渣工艺试验，减少铁水中的炉渣量，降低铁水预处理过程中因前期扒渣造成的铁水损耗，缩短铁水预处理时间，提高铁水预处理生产能力。     

氧顶转炉吹炼低钒铁水钒氧化的工艺技术

本文研究了氧顶转炉吹炼低钒铁水时钒氧化的合理温度制度和冷却制度,探讨了铁水成份、钒渣中FeO含量及半钢余钒含量对钒渣品位的影响,得到了钒渣品位与诸因素之间关系表达式,导出了反映铁水初始含钒量、钒回收率、钒渣产率及钒渣品位四者之间关系的预测诺谟图。研究结果应用于10t氧顶转炉吹钒的工业实践,效果良好。     

鞍钢鲅鱼圈铁水预处理涌动式扒渣工艺实践

为了进一步降低鞍钢鲅鱼圈铁水预处理的生产成本,在扒渣过程中采用了涌动式扒渣工艺。新工艺实施后,深脱硫罐次转炉回硫量降低了0.000 5%,铁水预处理扒渣铁损降低了2.11 kg/t铁,工序时间缩短了1.5 min/罐,铁水聚渣剂消耗降低了0.145 kg/t钢,为低成本生产极低硫钢奠定了基础。