起重机用渐开线圆柱齿轮侧隙的确定和计算

为保证齿轮副的正常工作,应在齿面之间留有最小侧隙。确定齿轮副最小侧隙可用设计法和经验法。通过比较,经验法易于使用,效果良好,本文推荐一般工况下的最小侧隙值。介绍齿厚偏差与公法线平均长度偏差的计算。为便于计算,简介了应用计算机进行自动计算的方法。     

齿轮副法向侧隙测量与计算的新方法

按照GB/Z 18620. 2—2008对齿轮副法向侧隙的定义和计算方法,在给定工作中心距的情况下,计算出齿轮副法向侧隙常数c。固定齿轮副中的一个齿轮,利用最大转角测量设备对另一个可转动齿轮的最大转角θ进行测量。齿轮副法向侧隙值由法向侧隙常数c与最大转角θ的乘积计算得出。以测量和计算某发动机用平衡轴总成齿轮副的法向侧隙为例,介绍测量设备,说明该设备可以用于测量封闭空间内齿轮副法向侧隙,并介绍了测量和计算的实现方法。说明测量误差来源并计算出测量误差大小。与塞尺直接测量法的测量结果进行对比,检验基于该方法测量结果的准确性。多次测量同一啮合齿的法向侧隙,确认基于该方法测量结果的一致性。     

《JB179—83渐开线圆柱齿轮精度》的齿轮副侧隙计算

《JB179—83渐开线圆柱齿轮精度》标准(以下简称新标准)所规定的齿轮副侧隙与JB179—60(旧标准)的侧隙,从形式到内容都大相径庭。新标准的“6齿轮副的侧隙规定”一条下列有三款,只作了一些原则性指示。6.1～6.3款间存在怎样的关联?实际执行中应如何正确合理地确定齿轮副的侧隙?笔者根据学习新标准的一些心得体会,着重谈谈齿轮副侧隙的计算问题,希望就正于读者,希望能对新标准的贯彻有所裨益。     

随机装配侧隙对齿轮系统动力学特性的影响分析

以一批装配间隙符合正态分布的单对直齿轮副传动系统为例,对具有随机装配侧隙的齿轮副系统动力学行为特征进行分析.基于非线性系统动力学的分析方法,建立考虑随机装配侧隙的单对齿轮副系统动力学模型.利用分岔图及最大Lyapunov指数等对考虑随机装配侧隙的齿轮副系统动力学性态进行分析.在分析中引入系统失稳指数和临界方差的概念,通过数值方法系统分析失稳指数与侧隙方差、侧隙均值与临界方差的关系,结果发现,减小侧隙并不是提高系统动力稳定性的唯一途径,即便选择较大侧隙,只要匹配合适的临界方差,也能确保齿轮系统动力学性态的稳定,从而为齿轮传动系统设计中的精度等级的确定、齿轮加工方法的选择及齿轮副的安装精度等提供了理论依据.     

换向传动齿轮副调整参数对啮合性能作用分析

基于换向传动齿轮副的运动特点,在对影响齿轮副侧隙的各种因素进行深入研究的基础上,通过调整齿轮副参数来有效地控制齿轮副最大法向侧隙,满足特殊传动要求,并通过实例进行了分析计算与效果验证。     

机床圆柱齿轮副侧隙和齿轮齿厚偏差

如何合理计算齿轮副侧隙,对保证齿轮副的传动性能有着重要意义。因此,JB179—83采用与 ISO 齿轮标准相一致的侧隙体制,用固定中心距极限偏差,改变齿厚极限偏差来获得所需侧隙,即所谓基中心距制。同时,按齿轮的工作条件,如齿轮副的传动速度、润滑方式、温升变化、受力变形以及轴系误差等,计算出齿轮副最小法     

交变负载下变齿厚齿轮副侧隙控制试验研究

提出一种基于变齿厚齿轮的齿轮侧隙控制方法:在取得变齿厚齿轮副连续侧隙曲线规律基础上,根据主动轮的角位移来实时调整变齿厚齿轮主动轮与从动轮的相对位置关系进行侧隙控制;推导了具有偏心误差齿轮副的双向无负载传动误差及侧隙计算公式及其等效关系,在此基础上根据双向传动误差试验曲线获得了齿轮副连续侧隙曲线;在未消隙情况下,分析了不同负载幅值及不同负载频率的传动误差试验曲线,结果表明在交变负载下侧隙对齿轮副的动态传动误差有明显影响;在不同负载条件下,开展了基于变齿厚齿轮副的侧隙电控试验研究,对比其动态传动误差试验曲线,结果表明:电控侧隙控制后,因侧隙和脱啮导致的动态传动误差跳变或波动现象明显改善,动态传动误差明显减小,证明该侧隙控制方法有效。     

关于齿轮副侧隙和齿厚偏差计算的合理性问题

关于齿轮副侧隙和齿厚偏差计算的合理性问题李天志（长沙有色冶金设计研究院）１前言在宣传和贯彻齿轮新国标工作中，关于齿轮副极限侧隙和齿厚偏差的计算，新国标仅作了原则规定，因理解差异，存在着不同的计算方法，算出的极限侧隙和齿厚偏值差距较大。有的方法算出的齿...     

用质量损失函数确定渐开线圆柱齿轮精度

在齿轮的第Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ公差组中，选择具有综合性的公差或极限偏差项目作为目标，建立质量损失函数，计算它们的工厂容差，再按标准的决定它们所属公差组的精度等级。由实际传动要求出齿轮副侧的最小值，最大值及用户容差；考查齿厚（公法线长度）的波动和齿轮中心距的波动对侧隙波动的影响，计算每项指标的工厂容差，确定其公式和极了偏差，并选择齿轮副的侧隙代号。     

GB 10095—88贯彻中的又一难点

为了提高齿轮精度,减少回程误差,需要尽量小的齿轮副侧隙;而考虑到热变形和正常润滑,以及加工、安装误差的补偿,则需要足够大的齿轮副侧隙,否则将产生干涉.综合各个影响因素,从而选取并确定齿轮副最小侧隙.齿轮副最小侧隙是由齿厚上偏差E_(?)来保证的.由切齿进刀等因素确定齿厚公差T_(?)之后,则可求得齿厚下偏差E_(?)=E_(?)-Ts.按GB 10095—88规定,齿厚极限偏差一般是用14种字母代号,以齿距极限偏差     

齿轮侧隙热补偿的精确计算

目前齿轮副侧隙的计算仍使用材料平均热膨胀系数,造成较大误差。本文采用材料微分热膨胀系数进行计算,并将其同传统算法比较,结果表明采用材料平均热膨胀系数计算造成的齿轮副侧隙误差不容忽视。     

圆柱齿轮精度的简明计算

本文简述了计算齿轮精度的等级和相应的检验项目、齿轮副的侧隙和相应的齿厚极限偏差，以及确定齿坯和箱体相应精度的方法。最后还举例说明了计算各项精度的步骤。     

通用减速器齿轮侧隙计算

JB 179-83《渐开线圆柱齿轮精度》中的侧隙制,与旧标准JB 179-60《圆柱齿轮传动公差》中的侧隙制相比较,有较大的优越性。但由于旧侧隙制选用比较方便,而新侧隙制需要经过一系列的计算才能确定,所以开始会感到不习惯。为此,参照JB 179-83标准简介,对于通用减速器齿轮副,则推荐用新旧侧隙换算法来确定齿厚上偏差和齿厚下偏差。一、侧隙检验圆住齿轮副在工作齿面相互接触时,两基圆柱公切面与两非工作齿面交线之间的最近距离称为法向侧隙jn,可用塞尺进行测量。也可用测量圆周     

齿轮副侧隙的计算

为保证齿轮副的正常传动,在轮齿的非工作齿面间要留有一定的间隙,称为齿轮副侧隙。实质上就是对齿轮副提出的配合要求,所以,从这个意义上说,齿轮精度制也应包括公差与配合两个方面。齿轮副侧隙在传动中的主要作用是: 1、补偿齿轮副传动时的发热膨胀而引起侧隙的减小量; 2、由正常润滑的需要,保证齿面存贮油膜层所占据的侧隙量; 3、补偿齿轮副由于加工和装配的误差而引起的侧隙减小量。表征齿轮副侧隙大小的指标,新齿轮标准     

渐开线圆柱齿轮齿厚偏差与齿厚公差计算图

根据渐开线圆柱齿轮副侧隙的计算方法,经分析简化得出单个齿轮厚上偏差、齿厚公差的计算公式,并绘制成计算图,为确定Ess及Ts提供一种简便实用的方法。     

齿轮齿厚偏差的设计计算：GB10095—88和DIN3967—1978浅谈

齿轮在工作时，由于承载运转时的热变形和润滑等而需要有齿侧间隙。侧隙是贯彻齿轮精度标准需要解决的问题之一。齿轮的齿侧间隙又称侧隙。按计量检验方法的不同，例隙分两种：一种是圆周例隙，用人表示。它是指“装配好的齿轮副，一个齿轮固定时，另一个齿轮的圆周晃动量，以分度圆弧长计算”。见图亚。图1圆周侧隙另一种是法向例隙，用人表示。它是指“装配好的齿轮副，当工作齿面接触时，非工作齿面之间的最小距离”。见图2。法向侧隙和圆周侧隙可用式（1）进行换算：（1）侧隙值的大小．对齿轮副的工作情况影响很大，太小，会使齿轮在工…     

齿轮侧隙的简化计算

齿轮副必须具有侧隙,以便保证加工公差所需的空隙,防止齿轮在重载时相互咬死,以及保证平稳的工作。获得侧隙的一种方法是使齿轮副的中心距增加一个很小的量值。中心距的增量所形成的侧隙是可以计算的,但很不容易,并且需要使得许多三角函数。然而,运用本文图表能简化这一计算。     

换向传动齿轮副运动精度稳定技术

根据换向传动齿轮副对实际法向侧隙值的特殊要求,从影响齿轮副法向侧隙的因素出发,在不提高齿轮及箱体孔中心距精度的条件下,通过控制齿轮副公法线长度,保证齿轮副的运动精度,从而满足特殊传动要求。     

考虑装配误差的齿轮动力学接触仿真研究

针对斜齿轮传动齿侧隙引起的冲击应力问题,利用Pro/E建立其传动模型,应用ANSYS/LS-DYNA对其进行了动力学接触仿真分析,计算了斜齿轮副在不同齿侧隙下啮合过程中轮齿的应力分布及关键部位应力响应.研究表明,最大动应力随齿侧隙增大而显著增加.     

单个齿轮图样上侧隙的表达和检测

齿轮副的侧隙在单个齿轮图样上的表达，我公司部分生产图纸上标注的概念比较混乱，已经造成了个别齿轮零件的功能失效。本文从尺寸链的公差与配合的观点出发，揭示了齿轮副侧隙的实质－侧隙是一种配合指标，而不是精度指标，阐明了单个齿轮图样上侧隙的表达和检测。