超低碳钢冶炼深脱硫工艺研究

简述了太钢第二炼钢厂生产超低碳钢深脱硫的工艺特点,分析了超低碳钢生产中取得的脱硫效果,并针对RH生产过程中影响脱硫率的相关因素进行了分析,提出了脱硫目前存在的主要问题及其解决措施。     

一种生产超低碳钢的方法

法国Sollac Dunklrk厂为了生产超低碳钢采用了LBE+RH-OB的生产工艺。在该工艺中,RH-OB的作用是脱碳、镇静、预热和合金化。该厂的RH-OB装置能处理230t钢水,钢水循环速度为70～80t/min。处理站装有2支喷枪,用于喷吹氧气,每支喷枪的氧气流速为800Nm~3/h。此站还安有合金加料系统。真空泵可使容器中的最小压力达到200Pa。在生产时,LBE转炉中的终点碳含量达到310ppm。出钢时用挡渣球控制由转炉带人钢包中的渣量,使钢包中渣中铁含量约为15％。由于转炉出钢时,钢水中碳含量很高,因此在RH脱碳开始时,必须吹入20～60Nm~3氧气,脱碳过程持续20min,之后在400Pa的真     

超低碳钢的冶炼技术

超低碳钢的冶炼技术武骏，林纲，李京社，郑宝茹（北京科技大学冶金系，北京１０００８３）（首钢冶金研究院）ＭｅｌｔｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆＵｌｔｒａ－ｌｏｗＣａｒｂｏｎＳｔｅｅｌ￥ＷｕＪｕｎ；ＬｉｎＧａｎｇａｎｄＬｉＪｉｎｇｓｈｅ（Ｕｎｉｖｅｒｓｉ...     

在转炉中冶炼超低碳钢的方法

1 专利名称在转炉中冶炼超低碳钢的方法。 2 专利申请范围 (1)在顶底吹转炉中进行吹炼时。当吹炼末期钢液中的碳含量达到0.08%以下时,中断向顶吹氧枪供氧,借助呈圆周状设置在炉底的底吹喷嘴,向炉内喷吹惰性气体,以去除     

超低碳钢转炉冶炼终点控制技术

通过对转炉冶炼终点碳、磷、铁选择性氧化平衡点的计算,得出超低碳钢冶炼终点碳含量的最佳控制范围是0.040%~0.060%,基于此范围开发了转炉冶炼的静态模型及动态模型,从而形成超低碳钢冶炼终点的控制技术,实践表明,采用该技术可大幅度提高冶炼终点钢水温度和磷成分的命中率,降低补吹率及罐内氧含量。     

RH冶炼超低碳钢脱碳机理研究

通过RH真空处理脱碳数学模型研究了钢液表面以及飞溅液滴表面的脱碳机理。模型计算结果表明,真空度是影响表面脱碳以及飞溅液滴脱碳反应进行的主要因素;真空处理9min以后,飞溅液滴脱碳占据优势,脱碳结束时其脱碳量比例高达72％;表面脱碳以及飞溅液滴的累计脱碳量比例分别为18．7％,24．4％,加在一起达到43．1％,在整体脱碳过程当中占据比较重要的地位。     

浦项超低碳钢冶炼技术研发动向

介绍了浦项制铁公司在生产超低碳钢的炼钢流程:铁水预处理—转炉吹炼—二次精炼—连铸各个环节上的研发动向。阐述了无萤石脱硫剂的开发和转炉渣粘度的影响。重点叙述了二次精炼脱氧的研究。光阳厂采用二维不规则尺寸理论计算出夹杂物Al2O3的数量。浦项科技大学研究人员应用计算流体力学预测钢水中Al2O3夹杂物的颗粒尺寸分布,并提出应用氧渗透膜对钢水进行电化学脱氧是理论上的理想方法,分析了浦项汽车用钢的连铸自动控制的特点。     

用真空炉冶炼低碳钢的方法

用真空炉冶炼低碳钢的方法这是由日本日钢公司研究出的一种低碳钢生产技术，其方法是：将含碳０．１％～１．０％的钢水注入真空精炼炉中，启动真空泵，将钢包炉的真空度控制在≥１３．３ｋＰａ（１００托），同时向钢水中插入一根吹气管，吹入氧与惰性气体的混合气体使钢...     

RH冶炼超低碳钢的最优工艺研究

建立了RH碳氧反应模型,计算值和实际测量值吻合较好,可以模拟实际RH精炼过程中的碳氧反应.在一定的初始碳含量范围内,初始碳含量对RH脱碳结束的碳含量基本没有影响,同时,RH脱碳反应达到14min后其脱碳速度小于1.5×10^-6min^-1,脱碳反应接近平衡.随着钢包渣TFe含量的增高,RH脱碳反应降低的氧含量和碳含量的比值在降低.当钢包渣TFe含量为8%时,实际计算的碳氧线和理论的碳氧线接近.     

超低碳钢RH冶炼脱碳过程的数学模型

在充分考虑RH平衡碳氧浓度的前提下,建立脱碳反应数学模型.以210 t超低碳钢RH冶炼工艺为背景,详细给出数学模型的建立原则与过程.将模拟结果与实际测量数据进行对比发现,数学模型与实际测量数据有很好的吻合度.碳元素在钢液内存在一定的不均匀性,真空室自由液面下降管上方碳元素质量分数最小,钢渣界面处上升管右侧碳元素质量分数最大,循环20 min后,二者相差0.0025%左右.     

新日铁公司的RH超低碳钢的冶炼技术

近年来,汽车用钢板对无间隙(IF)钢等超低碳钢的需求剧增。由于汽车用钢板的宽幅化和采用连铸法进行高速浇铸技术的发展,必须缩短RH处理时间,并采取措施提高RH工序中的脱碳速度、缩短抽真空时间、防止碳污染钢水等。首先,为提高脱碳速度,要扩大真空槽浸渍管的口径,提高循环气体流量来增加钢水的环流能力。日本新日铁公司君津制铁所的2号RH由于具备与1号RH相同的抽真空能力,因此通过加大环流量提高了脱碳速度。另外,为缩短处理初期的抽真空时间,在处理前采取了预先将真空槽抽真空的预真空技术。由此在名古屋制铁所3     

冶炼低碳钢的新技术

冶炼低碳钢的新技术日本一家钢铁公司研究出一种用真空炉冶炼低碳钢的新技术。其工艺是：将含碳０．１─１％的钢水注入真空精炼炉中，启动真空泵，使钢包炉的真空度控制在１３．３ＫＰａ以上，同时向钢水中插入一根吹气管，吹入氧与情性气体的混合气体，使钢水搅动，并保...     

莱钢130t RH冶炼超低碳钢工艺实践

根据RH真空脱碳机理,分析了提升气体流量、RH精炼炉进站碳氧质量分数、炉渣改质、吹氧制度对RH精炼炉真空脱碳速率的影响,确定了超低碳钢的冶炼操作工艺。     

优化炼钢模型控制超低碳钢转炉冶炼终点

超低碳钢终点氧含量直接关系到后续工艺处理及最终产品质量。包钢金属制造公司对转炉冶炼过程底吹、副枪模型系统计算参数进行了优化,提高了冶炼过程底吹供气强度,加强底吹对熔池搅拌,同时针对超低碳钢制定了底吹供气模式。结果表明,采取以上工艺,能够降低终点氧含量,提高超低碳钢终点碳含量、温度、氧含量命中率,为后续工序提供较好的钢水条件。     

RH冶炼含P、Ti超低碳钢生产实践

为了解决含P、Ti超低碳钢浇注过程中的絮流问题,提高温度和夹杂物控制水平,分析了钢水中P、Ti对夹杂物的影响,尝试了不同的精炼路线、RH合金化、循环制度和钢水浇注前的静置时间,最终实现了钢水的稳定浇注。     

LD—RHOB法冶炼超低碳钢工艺实践

本文研究了LD-CB转炉炼钢与RH-OB真空脱气相结合的LINRHOB工艺。采用此项工艺技术可以生产含碳量35ppm、含铝量40ppm的超低碳、低铝钢。根据钢水从LD转炉出钢开始的条件研究出了三种RH处理方式。 RH-OB与RH(NO-OB)两种方法的比较结果表明:RH-OB法具有温降低、脱碳速度快等优点、同时还发现在脱碳的最终阶段增大OB保护气体的流速是有效的。     

采用碳化钙冶炼低碳钢

现代化冶金工业寻找的不仅是技术有效的工艺,而且也是有经济效益的工艺。炼钢生产难以实现的课题之一是在浇铸前尽可能最大限度地降低非金属夹杂物,来保证连铸时良好的流动性并因此保证钢材质量。众所周知,在炉外处理过程中没有很充分地去除非金属夹杂物。因此在脱氧前用一切可能的方法合理限制钢水的氧化度从而来降低脱氧时形成的非金属夹杂物数量。碳化钙,因为是还原剂,能降低钢包渣的氧化潜力,脱氧剂的烧损和非金属夹杂物量。CaO,作为CaC2的分解产物,能提高渣碱度,提高钢水炉外处理各阶段钢水的脱硫速度和脱硫率。炼低碳钢时根据钢包添加CaC2量,会导致钢水中碳含量的增长。     

RH冶炼超低碳钢内部脱碳机理及控制工艺

为了研究RH真空处理过程脱碳反应速率及其影响因素,并有效地控制超低碳钢在RH真空处理过程中碳含量的变化,根据热力学、动力学原理建立了RH真空处理脱碳数学模型,通过RH真空处理脱碳数学模型研究了内部脱碳反应深度和脱碳速率之间的关系.模型计算结果表明,反应深度的变化和内部脱碳的反应速率是相对应的,采取预真空操作,提升了反应深度,淡化了前期脱碳转折点的影响,加速了前期的脱碳反应,并在RH处理后期找到了内部脱碳向表面脱碳转变的时间临界点.     

LF-RH/TCOB双联法冶炼超低碳钢工艺优化

济钢第三炼钢厂采用中薄板坯铸机（ASP）生产超低碳钢,利用LF-RH/TCOB精炼工艺解决了钢水的可浇性及钢水中[C]等成分的控制问题。通过确定精炼过程中各阶段的提升气流量、钢包渣系及TCOB吹氧脱碳处理氧枪参数等,对关键工艺参数进行优化,实现了连续浇钢6炉以上,成品碳含量[C]〈50×10^-6,全氧含量可达到30×10^-6以下。     

LF-RH生产超低碳钢种生产实践

超低碳钢种生产成分要求w(C)≤0.015 0%。传统RH生产超低碳钢种工艺多采用RH—连铸单联工艺路线生产超低碳钢工艺稳定性差,生产不稳定。本文根据日钢实际生产情况,介绍一种新型生产工艺,通过LF-R H工序的工艺优化、关键点控制,对成分、钢水可浇性等方面进行攻关,成功试验LF-R H工艺生产超低碳钢种的可行性。为超低碳钢种生产工艺的多样性、成熟型提供新的思路。通过LF-RH生产工艺碳成分稳定控制≤0.015%,RH钢水出站钢渣w(Fe+MnO)≤2%等关键指标稳定可控。