水平连铸二冷区和凝固末端电磁搅拌冷却水系统改造

对水平连铸电磁搅拌（S＋F—EMS）冷却水系统存在的问题进行了分析,提出了改进措施,冷却水系统改造后保证了电磁搅拌的正常运行,改善了铸坯的内部质量。     

动态二冷水控制系统在圆坯连铸中的应用

本文介绍了某钢厂圆坯连铸生产线动态二次冷却水控制系统的结构、特点以及应用。系统应用了铸坯凝固传热仿真模型、动态参数调整和有效拉速控制多种方法,很好地满足了铸坯在稳态和非稳态情况下对二次冷却水量的要求。实践证明,此系统配置合理,运行稳定,对于连铸生产线提高铸坯质量具有重要意义。     

动态二冷水控制系统在圆坯连铸中的应用

本文介绍了某钢厂圆坯连铸生产线动态二次冷却水控制系统的结构、特点以及应用.系统应用了铸坯凝固传热仿真模型、动态参数调整和有效拉速控制多种方法,很好地满足了铸坯在稳态和非稳态情况下对二次冷却水量的要求.实践证明,此系统配置合理,运行稳定,对于连铸生产线提高铸坯质量具有重要意义.     

宝钢连铸电磁搅拌装置的系统集成与应用

2009年以前宝钢连铸电磁搅拌一直引进外方技术,从2009依靠宝钢研究院完成6CC铸流辊式搅拌科研项目,科研成功后由宝信软件进行6CC技改,宝钢连铸电磁搅拌走出了一条自主集成的成功之路。通过近几年科研研究及工程应用实践中,宝钢已全面掌握连铸电磁搅拌装置系统内的电磁搅拌本体、冷却水系统、低频专用电源、控制系统及对外抗干扰系统的五大核心技术。     

信钢连铸结晶器冷却水的改造

本文介绍连铸结晶器冷却水改造的措施及经济效益分析。     

非稳态连铸过程拉速-冷却水协同优化方法

针对非稳态连铸冷却强度异常易导致铸坯质量缺陷的问题,从系统冷却角度提出一种改进的遗传算法对连铸拉速、冷却水等工艺进行协同优化。基于国内某钢厂3个月的工业连铸数据分析发现,开浇、终浇、换中间包、换水口等非稳态连铸由于拉速与冷却水协同不好导致冷却强度不足,影响铸坯质量与连铸效率。建立过程冷却强度优化模型,从优化目标、选择算子等方面对遗传算法进行改进,在生成可行解的同时提高模型收敛速度与优化能力。结果表明,模型优化方案符合现场工艺规则,通过适当提高二冷水量,非稳态连铸系统热量释放平均由45.87%提升至49.05%,处于合理区间内。该优化方法可为连铸系统生产管控提供指导。     

连续铸钢结晶器温度场的试验研究及其数值模拟

连铸钢坯过程中,结晶器处于高温钢液和高速冷却水的综合作用下,结晶器温度场的合理分布是保证连铸正常进行的关键.为得到结晶器内壁界面温度分布规律,设计了模拟结晶器工作过程的试验装置,进行了动态水流和静态水流对结晶器壁温度影响的测试试验.结果表明,结晶器内壁温度趋近于冷却水温度.结合试验数据推导了结晶器界面等效导热系数,用等效导热系数处理钢液与结晶器内壁的边界传热,对连铸钢坯结晶器温度场进行数值模拟,模拟结果与有关研究结果符合.     

小方坯连铸高效化生产实践

新疆钢铁公司炼钢厂继１９９７年３月１６日实现了二炼钢系统全连铸生产后，于１９９７年９月份又开始了连铸高效化的攻关。本文就该厂连铸高效化攻关中遇到的问题进行了分析，并提出了解决办法。     

连铸结晶器保护渣性能改进

本文阐述连铸保护渣性能改进的最新研究,涉及在颗粒保护渣中加膨胀剂,使用放热型开浇保护渣,改进保护渣添加技术,开发中碳钢高速连铸用保护渣,使用高粘度保护渣,以及保护渣成分对二次冷却水质的影响。     

连铸结晶器冷却水道设计思路

通过分析不同情况下冷却水流速、压力等各种因素对冷却过程所产生的影响，认为对结晶器冷却水道进行优化设计的关键在于准确掌握水道内冷却水流场，对于各种具体生产情况，可通过调整结晶器的外形结构及几何参数来控制冷却水流场，达到提高生产效率及铸坯质量的效果，进而提出了连铸结晶器冷却水道的总体设计思路。     

小方坯高速连铸结晶器温度场的有限元模拟

在高效连铸过程中，结晶器的传热效率起着至关重要的作用。根据小方坯结晶器的传热特点，应用三维非稳态有限元传热数学模型对结晶器在浇注过程中的温度进行模似，获得结晶器温度场分布及变化情况。同时对工艺参数中结晶器铜壁厚度和冷却水流速对结晶器温度的影响进行研究，经现场验证表明，合适的结晶器壁厚为10mm，合适的冷却水流速为10m/s左右。     

攀钢连铸二次冷却系统的控制及特点

本文介绍了攀钢连铸二次冷却系统的工作过程及连铸二冷的控制与特点,实践证明该系统适合攀钢连铸生产。     

热型连铸CuAlNi形状记忆合金线材的组织与力学性能

在自制的热型连铸设备上,制备出了直径为2.6mm的CuAlNi形状记忆合金线材.并对线材的组织和力学性能进行了研究.结果表明:连铸速度对CuAlNi合金线材的组织和性能有决定性影响.当铸型温度为1100～1150℃、连铸速度为75 mm/min、冷却距离为15mm、冷却水量为60 L/h时,可制备出表面质量良好的CuAlNi形状记忆合金线材.热型连铸技术制备的CuAlNi形状记忆合金线材的抗拉强度为288MPa,断后伸长率为9.43％.     

两流生产板形控制系统优化

针对薄板坯连铸连轧中2台连铸机同时供坯时对板形控制和轧辊使用造成的影响，采取了修改板形控制系统中的板坯厚度计算公式、轧辊热凸度系数和加大工作辊冷却水量等措施，效果明显。     

水平连铸圆结晶器冷却水套流场数值模拟

运用标准k-ε湍流模型对五种不同冷却水出入口结构的水平连铸结晶器冷却水套内冷却水流场进行了计算.通过对五种结构的计算结果进行比较得出,为了提高冷却水对铸坯冷却的均匀程度,在设计冷却水套时应让冷却水垂直于结晶器的轴向切向进入水套,并且采用多入口沿结晶器周边均匀分布的方式.如本试验中的第五种四入口切向进入的水套就明显优于其他几种结构的水套,且其制造工艺并不复杂.     

依靠高效连铸技术推动炼钢方坯连铸生产的系统优化

冶金企业要在激烈的市场竞争中站稳脚根,适应市场经济的发展,必须进行结构优化,其中生产工艺流程的结构优化对企业降低成本,提高劳动生产率起着至关重要的作用。八十年代中后期出现的高效连铸技术正是在炼钢—连铸—热装热送三位一体优化组合基础上发展起来的。高效连铸技术是以高拉速为核心,以高质量、无缺陷铸坯生产为基础,实现高连浇率、高作业率的连铸系统技术。由于它比常规连铸生产效率高,所以世界各工业国家竞相投     

矩形断面铜包铝复合材料的水平连铸直接复合成形

制备断面尺寸为50 mm×30 mm、铜包覆层厚度为3 mm的矩形断面铜包铝复合材料,研究结晶器长度、拉坯速度、芯管长度和一次冷却水流量对矩形断面铜包铝复合材料水平连铸直接复合成形过程的影响。结果表明:当连铸结晶器长度为150 mm、芯管长度为125 mm时,较为合理的拉坯速度范围为75~90 mm/min;当拉坯速度过慢时,铝液的填充不连续,导致芯部铝的收缩或冷隔等缺陷;当拉坯速度过快时,铜铝界面反应严重;当拉坯速度为75 mm/min时,合理的一次冷却水流量为700 L/h,一次冷却水流量大于1 000 L/h导致铝液填充不连续,一次冷却水流量小于400 L/h则导致铜铝界面反应加剧。通过检测芯管出口位置处的石墨内衬温度变化可有效监控铝液的填充行为以及连铸过程的稳定性。     

水处理技术在连铸生产中的应用

本文介绍了南京钢铁厂连铸循环冷却水系统的状况,着重阐述了实践中缓蚀、阻垢、系统清洗等水处理技术对连铸生产带来的重要影响。     

水平连铸控制系统的现状及其发展趋势

本文介绍国内外现有连铸系统的现状、主要功能及其计算机系统的发展趋势,提出了发展我国计算机连铸控制系统的新课题.     

珠钢CSP--国内第1条薄板坯连铸连轧生产线

介绍了国内首条薄板坯连铸连轧生产线的概况;包括连铸系统、缓冲段、热连轧系统的设备参数及主要技术特点。