45钢冷轧钢板淬火硬度不足原因分析

针对某厂生产的45钢冷轧钢板,在使用过程中淬火后硬度不足,采用化学成分分析、金相分析,结果表明表层脱碳是其淬火后硬度不足的主要原因,其基体的球化退火态组织影响表层脱碳的检测,通过附加的热处理工艺、金相试验结合化学光谱法,测定表层存在约0.2mm的总脱碳层.     

链条用40Mn带钢淬火硬度不均问题的调查与分析

通过对链条用40Mn带钢淬火硬度不均的调查分析,认为C、Mn含量低及用户不合适淬火工艺是淬火硬度不均的主要原因,为此针对厚规格链片开发40Mn-1,并协助用户调整淬火工艺.     

履带板淬火软点的消除

杭钢工程机械公司的履带板产品使用的热处理炉为无马弗网带炉,网带淬火池在未改进前,其淬火后的履带板工件存在多处软点,影响履带板产品的使用寿命。经过对淬火池增加喷淋装置喷头并合理布置喷头位置、增强搅拌能力等措施后,完全消除了淬火软点,热处理后的履带板的各项理化性能满足用户需求。     

三种淬火油性能分析

本试验首先采用45#钢圆棒,利用淬火硬度法比较3种淬火油的淬透能力.结果依次为国产普通快速淬火油、DL-16国产淬火油、Vm48进口淬火油.其次采用29CrMo44、30Mn5、7CrMo44S钢管,分别在油温40℃和80℃的3种不同淬火油中进行淬火及回火处理,并对综合机械性能对比分析,证明国产淬火油完全可替代进口淬火油.     

50AZ弹链淬火硬度不均原因分析及改进措施

主要对50AZ弹链淬火硬度不均、局部硬度偏低的样品取样,进行了成分、金相、显微维氏硬度、电镜等分析.结果表明:50AZ弹链淬火硬度低的主要原因是弹链原料表面存在脱碳现象,且局部位置脱碳层较深.在同一淬火热处理条件下,表面脱碳处的奥氏体化不完全,淬火临界冷却速度增大,脱碳处获得的是以屈氏体为主、少量马氏体和未溶碳化物的混合组织,导致表面硬度低.通过严格控制热轧板坯加热时间与加热温度、退火炉炉内氧含量与密封性等措施,能有效避免弹链原料表面产生严重脱碳现象.     

带钢淬火变形及硬度偏低原因浅析

针对带钢材料在淬火处理后出现的变形及硬度偏低的情况，从其生产工艺、化学成分，及金相组织方面，分析了其产生的原因，结果表明，造成此情况的原因是原材料的脱碳。     

高碳钢淬火后残余奥氏体相对含量对硬度的影响

高碳钢加热完全奥氏体化后冷却到Ｍ５点以下，将获得马氏体，马氏体形成时有一部份奥氏体不能转变而被残留下来，这部份奥氏体称为残余奥氏体。改变冷却速度，进行冷处理等将得到不同数量的残余奥氏体（Ａ残），随着残奥的增加硬度（ＨＲＣ）随之降低。     

纵筋板轧制纵变形规律及硬度场分析

分析了纵筋板轧制时压下率与前滑、硬度场之间的关系，得出可用于计算前滑值的实用计算公式，以及硬度场的分布规律，给制订纵筋板生产工艺方案提供了依据。     

45钢大辊筒淬火硬度均匀性控制

设计了新型淬火感应器和特殊工装夹具、吊具,采用立式中频淬火机床,选择合适的淬火工艺对宝钢1800-2#热镀锌项目45钢φ1 000 nm、Ф800 mm淬火镀铬辊淬火,四条正交母线上硬度均匀性≤5 HSD.     

65Mn钢板淬火后硬度不均原因分析

针对65Mn钢圆锯片淬火后硬度不均现象进行了研究。对锯片的化学成分、原始组织及淬火后的组织和硬度进行了分析,结果表明,钢板化学成分满足标准要求,但存在明显的带状偏析,分析认为带状偏析是造成65Mn锯片淬火硬度不均匀的主要原因,同时提出了相应的改进措施。     

电梯导轨冷拔断裂原因分析

冷变形加工的电梯导轨具有优异的表面质量和良好的机械性能,并能缩短加工周期,降低金属损耗。山西榆次型钢厂在国内率先对冷拔电梯导轨进行了研制与开发。冷拔电梯导轨生产工艺复杂,难度大,生产初期常出现一些质量问题,如拉拔过程中的成品道次发生断裂,因此成材率较低。本文分析了电梯导轨冷拔过程发生断裂现象的原因,提出了改进工艺的措施。1　电梯导轨钢的生产工艺和技术要求1.1　生产工艺冷拔电梯导轨钢是先由方钢坯经过热轧轧成接近冷拔前的形状尺寸,再经过一次退火、一次冷拔、二次退火、二次冷拔至成品的生产过程。1.2　材料要求导轨…     

NM400耐磨钢板脱碳原因分析及改善措施

针对NM400高强韧耐磨钢板脱碳层厚度偏高的问题,进行了厚度方向的连续硬度检测及金相组织分析,结果表明钢的脱碳层深度达0.9 mm。分析认为,淬火温度偏高、保温时间不准确是导致钢板脱碳的主要原因,同时钢板化学成分及加热碳势也对钢板脱碳有直接影响。通过优化钢板成分、改善加热条件、涂覆保护涂料等措施,脱碳层厚度降低至0.1 mm以下。     

转炉烟气水钙硬度波动原因分析及解决措施

介绍了转炉烟气水处理,分析了江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司转炉一次除尘烟气水质钙硬度波动变化大原因,并提出了相应的解决措施。     

轧辊淬火开裂原因分析

从材质、组织等方面对轧辊辊身淬火过程中出现的开裂进行了分析,并对避免此类开裂事故提出了改进措施.     

9SiCr淬火裂纹原因分析及解决办法

为解决9SiCr在淬火过程中所产生的裂纹问题,对9SiCr淬火裂纹钢件进行了取样,分析了其化学成分、硬度值、金相组织、裂纹形貌与非金属夹杂物.结果表明,9SiCr钢件在淬火过程中所产生裂纹是钢材中存在非金属夹杂物和球化退火不均匀所导致钢材的内应力在与淬火过程中的热应力和组织应力的共同作用下产生的,于是提出了解决办法,有...     

氮含量对10B21冷镦钢Φ12 mm线材淬火硬度的影响

10B21冷镦钢（/%:0.18~0.23C,≤0.10Si,0.60~0.90Mn,≤0.030P,≤0.035S,0.0008~0.0030B,≥0.02A1）的生产流程为50t顶底复吹转炉-LF-280 mm×325 mm连铸坯-连轧成Φ12 mm材。通过检测得出,当钢中氮含量为0.0046%时,该钢淬火后的HRC硬度值为41~43,而当钢中氮含量为0.0081%时,其淬火后HRC硬度值为21~27,小于技术条件要求HRC值38。通过试验得出Ti/N≤8时,随Ti/N增加,钢中硼的收得率显著增加,如钢中氮含量0.0046%时,Ti/N为7.4,硼收得率达90%,钢中氮含量0.0081%时,Ti/N为4.3,硼的收得率不到70%,造成钢中B含量低,淬火后HRC值降低。通过改进BOF和LF操作,使钢中氮含量控制在0.005%以下（0.0039%~0.0041%）,Ti/N为7.5~8.1,钢材心部淬火HRC值为40~42,达到用户要求。     

容器板探伤不合原因分析及改进措施

探伤不合是容器板判废或降级使用的主要原因之一,为提高探伤合格率,本文跟踪分析了试验炉次的容器板生产过程工艺参数,然后对轧制后的容器板进行整体探伤,对照钢板探伤结果图,在缺陷严重的部位进行取样,用光学显微镜分析其金相组织,用扫描电镜进行夹杂物分析、缺陷形态以及缺陷处成分分析,结果表明:钢板厚度中心处存在的成分偏析、非金属夹杂物及金相组织异常是容器板探伤不合的主要原因。为此,提出了采用电磁搅拌辊以降低铸坯中心偏析、控制合适的钢包注余及避免结晶器液面波动造成卷渣引起的夹杂物等改进措施。     

汽车转向节淬火劈裂原因分析

通过对劈裂转向节宏观断口形貌、显微组织、化学成分及淬火工艺分析，确认了淬火劈裂的原因，并提出了改进措施，取得了良好的效果。     

生产工艺对粉冶热轧钼板硬度和弯曲性能的影响

研究了生产工艺参数对粉冶轧钼板材的硬度和弯曲性能的影响试验结果表明，热轧钼板材的硬度和弯曲性能，主要受轧制变形量，加热温度等工艺参数的影响；粉末坯条的成型压力对最终板材硬度和弯曲角无影响，控制适当的钼板加工工艺，可获得理想的板材硬度，弯曲角等综合性能。