镍基合金在碳钢与不锈钢焊接中的应用

异种钢焊接在石油化工、电力等行业中应用极为广泛,其焊接性较为复杂,焊接中容易产生各种缺陷。对珠光体型碳钢与奥氏体不锈钢异种接头的焊接性进行了分析,阐述了采用309型焊接材料焊接的异种钢接头在长期高温作用下容易出现的问题。通过焊接试验确定了采用镍基焊接材料焊接异种钢的工艺参数,焊接试验结果表明,采用所制定的焊接工艺可以获得质量良好的焊接接头。     

钢的焊接变形及其控制

本文阐述了在焊接过程中钢材焊接变形和焊接应力的影响因素,提出了减少焊接应力及残余应力的措施及控制焊接变形的方法。从采取合理的焊接方法,采用合理的焊接坡口、焊接顺序、采取反变形、采用工装固定、对称焊接等手段来合理控制,以减少钢材在焊接过程中的变形量。     

双金属复合管焊接工艺研究

为对比全部采用Ni625焊丝焊接与分层焊接(采用Ni625焊丝打底、316L焊丝过渡及J507焊条填充盖面焊接)2种工艺的冶金复合管焊接接头性能,采用电化学测试和电子探针对焊接接头内壁耐蚀性和主要元素分布进行分析,对焊接接头的力学性能进行了测试。研究结果表明,2种焊接工艺均可以得到力学性能优良的焊接接头;分层焊接工艺中过渡层的合金明显被稀释,而不锈钢层合金含量变化不大,这说明过渡层对打底层起到了很好的保护作用;2种工艺焊接接头内壁比20#钢的耐蚀性能良好,并且2种工艺焊接接头内壁耐蚀性相差不大。最后指出分层焊接工艺可以取代全部采用Ni625焊丝焊接工艺进行复合管焊接。     

箱型车架大梁焊接工艺实践

从生产效率方面考虑 ,提出用埋弧自动焊接的方法进行箱型车架大梁的焊接 ,介绍了采用的工艺过程、焊接工艺参数及焊后变形控制结果 ,结果表明 ,采用的焊接工艺完全满足了设计要求。     

双金属镍基825复合板焊接技术的研究

为了保证双金属镍基825复合板纵向焊缝的抗晶间腐蚀性能及强度,提高焊接效率,采用带极电渣堆焊方法,选定焊接材料,在不同的焊接工艺条件下,对复合板进行了焊接试验,并对焊接接头的力学性能和组织进行了分析。结果表明,焊接接头质量较好,焊缝成形优良,焊接接头的各项性能满足要求,其中采用TIG焊过渡形式提高了覆层金属抗晶间腐蚀性能,采用带极电渣堆焊方法未对基层材料性能造成不良影响。     

双金属复合管焊接技术分析

双金属复合管的焊接接头结构复杂,焊接难度较大。通过对双金属复合管端面处理工艺和对接焊接工艺分析,提出了端部堆焊工艺较端部封焊工艺易于焊接但不够经济的现状,指出对于薄壁小直径双金属复合管道的焊接宜采用合金焊丝对接焊工艺,而对于厚壁大直径双金属复合管道则宜采用过渡焊方法焊接。另外,还分析了当前的焊接评定标准,强调了制定适宜复合管的焊接工艺评定标准的必要性。     

冶金双金属复合管焊接技术的开发及应用

为了解决国内冶金双金属复合管制造过程中的焊接技术难题,设计开发了一种以带极焊接设备为核心的双金属复合管纵缝焊接生产线,并对其焊接工艺和带极焊接材料进行了研究。结果显示,采用以带极焊接为核心的焊接技术,焊接的复合管焊缝的力学性能、晶间腐蚀性能等指标均满足相关标准要求。现场使用结果表明,设计开发的复合管成套焊接技术可以解决冶金双金属复合管纵向焊缝的焊接技术难题。采用该焊接技术不仅提高了生产效率,而且有利于实现冶金双金属复合管的国产化生产。     

采用印度焊接材料焊接国产珠光体耐热钢12Cr1MoVG

印度西孟加拉邦加尔各答Sagardighi电厂和Durgapur电厂建设工程3×300 MW机组锅炉高温过热器出口集箱,规格?准 609.6 mm×110 mm,采用国产钢材12Cr1MoVG钢,现场安装焊接采用印度焊接材料。结合该集箱厚壁、大直径管焊接的工艺特点,强调了12Cr1MoVG钢采用印度焊接材料焊接时,应注意充氩气保护、预热、层间温度及焊接线能量的控制,并采用多层多道焊和焊后热处理。实践证明,根据此焊接工艺能获得良好的焊接接头。     

长输油气管道全位置自动焊接技术探索

介绍了X70管线钢全位置自动焊接工艺试验和焊接工艺评定,确定了X70管线钢预热温度及焊接热输入控制及此项焊接技术在工程上的推广应用。应用表明：管道全位置自动焊接技术具有工作效率高、焊接质量好、劳动强度低、易于掌握等优点,对存在的问题进行了分析。提出以下建议：应尽快设立自动焊焊接施工标准与规范;采用自动焊接工艺时,应采用...     

Cr16Ni36锻烧炉筒的现场焊接修复

本文介绍了Cr16Ni36耐热钢锻烧炉筒的焊接修复,通过对Cr16Ni36钢的性能分析,根据锻烧炉筒的工作条件,进行三种焊接方法的焊接工艺评定,确定采用氩弧焊焊接方法进行焊接修复,成功解决了焊接问题,根据焊接工艺评定,确定焊接工艺评定参数,有效控制了结构的焊接变形,确保了锻烧炉筒修复的焊接质量。     

稳定塔、脱吸塔空中组对环口的热处理工艺及措施

针对常压重油催化裂解装置中稳定塔、脱吸塔两设备超长超重的特点,制定了合理的组装工艺。但这种组装方式使环焊缝受载荷较大,而且热处理的温度超过了材料允许的使用温度,因此必须对需热处理的环焊道进行临时加固处理。文中对其加固措施进行了较详细的论述。通过实践证明,这种组装工艺及措施对设备的拉运、吊装有益,值得推广应用。     

基于SOPC技术的环形焊缝自动焊接机构的研究

为了解决采油筛管过滤单元环形焊缝自动焊接的问题,利用现有的焊接装备,设计了一种焊枪移动和摆动机构。采用熔化极氩弧焊,实现了采油筛管过滤单元环形焊缝的自动焊接技术并提高了焊接质量和效率。其关键技术包括焊枪横向行走机构、纵向行走机构以及旋转机构的设计和控制。机构传动采用了基于SOPC技术的系统控制,在环焊缝焊接过程中采用了焊缝自动跟踪系统,提高了控制精度和稳定性。对环焊缝自动焊接机构的各个传动部件及控制系统进行了运行试验,结果表明,系统的稳定性和焊接效率能够满足采油筛管过滤单元环形焊缝的质量要求。     

管道插接专用焊接机器人系统

针对管道插接焊缝的特殊焊接工艺要求,研制了一款专用的开放式焊接机器人系统。在对焊接任务和机器人运动分析的基础上,设计了管道插接专用的5轴焊接机器人,建立了焊缝位置模型、焊接速度模型。采用IPC+PMAC控制模式,建立机器人的开放式控制系统。系统中以在IPC机中开发的软件平台对焊接工艺参数进行管理,以多轴运动控制器PMAC作为焊接机器人各个关节的运动控制核心,实现了整个机器人系统的控制。焊接试验结果表明,该焊接机器人系统能够实现管道插接焊缝的焊接工艺。     

基于TOFD的管道焊缝无损检测技术研究

在高温、高压、高流速、高腐蚀环境下,油气长输管道焊缝处在应力和腐蚀的交互作用下极易出现各种裂纹和腐蚀缺陷。针对该问题,采用超声波衍射时差法(TOFD)开展了管道焊缝的相关检测,研究了TOFD相关信号的特征及缺陷信号的提取;对典型焊缝缺陷分析后,应用小波变换进行了增益数的模型优化。在现场,通过检测某段管道的环焊缝以及支架角焊缝,得到以下验证:TOFD可以用于壁厚大于12 mm的管道检测,可快速、准确地定位和检测焊缝缺陷,为管道完整性的评估提供理论依据。     

15 CrMo钢管道的焊接

针对辽河化工厂换热器管道环焊缝出现裂纹的情况,选择了新的焊接方式——钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充盖面,并对焊接坡口处理、焊材选择、焊接工艺参数进行了较为详细的介绍,对15CrMo钢管道焊接有一定的参考意义。     

高频焊管焊接挤压辊的调整

针对高频焊管焊接挤压辊的孔型特点,介绍了生产不同规格焊管时焊接挤压辊的调整方法。结合高频焊管的成型工艺特点,提出了通过观察断面焊接区的金属流线方法,判定带钢边部端面焊接过程中合缝状态,并给出了不同合缝状态下调整挤压辊的具体办法。     

冷轧带钢对接焊过程控制及焊缝质量分析

冷轧厂酸洗线上的对接焊 ,由于受钢质及操作经验影响 ,使焊缝质量难以保证 ,过轧机时焊缝断带率较高 ,影响冷轧产品的质量。通过对焊接过程、焊接参数、影响焊缝质量的各种因素分析研究 ,对焊接参数进行了修改、调试 ,基本解决了焊缝质量问题     

管内自动爬行X射线焊缝探伤机

一种适用于中小口径钢管道焊缝检测的自动爬行Ｘ射线探伤机已研制成功,并于１９９９年１月通过了建设部组织的技术鉴定。这种探伤机克服了目前Ｘ射线内照法探伤设备的不足,具有定位精度较高、供电方式灵活等特点,是目前国内适用管径最小的（ Ｄ １５９ｍｍ）管道内照法Ｘ射线探伤机,在现场应用已取得十分可观的效益。     

提高螺旋焊管焊道外观质量的工艺措施

分析了影响螺旋焊管焊道外观质量的因素,详细介绍了在忠武线、双兰线等长输管线的螺旋焊管生产过程中,为改善外焊道的外观质量所采取的工艺技术措施,如焊接工艺参数的优化设计、焊丝形位参数的调整、焊剂流量的合理控制以及如何选择工艺性能良好的焊剂和如何控制符合焊接要求的成型缝等,以满足管线钢管外防腐对焊道外观质量的要求.     

下向焊焊缝X光片的特点及缺陷的识别与评定

下向焊工艺已经广泛用于长输管道建设工程中。由于下向焊具有焊速快、焊道薄、层数多的工艺特点，导致X光片的焊缝成形显象、缺陷形状及其成象特点均与传统的上向焊的同类影象有所不同，针对管道工程中常见的几种下向焊焊缝缺陷及其X光片的特点深入进行分析，总结提出了识别与评定的经验方法。