高炉风口的快速冷却及对其寿命的影响

导言 1968年11月13日在Inland钢厂的A号高炉上开始了新的快速水冷风口的大规模试验,以判断其效果。高炉炉缸直径为8.08米,全部是新砌砖的,16个风口由普通风口和快速水冷风口组成。至今的试验情况证实了快速水冷的优越性,新风口比普通风口寿命长,耗水少,从炉内     

高炉炉缸高效运行的改进措施

本钢7号高炉炉缸水温差和热流强度异常升高,通过在入炉料中配加钒钛矿护炉、优化高炉操作制度控制产能、加强铁口维护、提高冷却强度﹑使用加长风口和局部堵风口作业等措施,炉缸水温差和热流强度逐步降低到安全范围内,保持了炉况稳定顺行,减缓了炉缸侵蚀。     

向炉身上部喷吹预热气体的氧气高炉

日本钢管公司开发了一种新型的高炉炼铁工艺,这种工艺从炉缸风口鼓入常温氧气而不是高温空气,并且从炉身风口向炉身上部喷吹预热气体。该公司进行了新工艺试验,试验高炉容积3.9m~3,炉缸直径0.95m,炉喉直径0.70m,风口至炉喉高度5.1m,     

连续生产16年的长寿高炉

日本川崎钢铁公司干叶厂6号高炉自1977年6月点火投产以来，至今已连续生产16年，生铁产量达到48．2×106t，单位容积产量达到10700t／m3，计划到1998年停炉大修，预计寿命能达到19年以上。千叶厂6号高炉容积4500m3，炉喉直径10．5m，炉缸直径14．1m，有4个铁口和40个风口，日产量达到10000t。其所以能够达到比预期8～10年高得多的寿命，主要原因是：（1）采用新型的设计。例如：高炉各部分都采用独立的支承结构，而炉壳负荷局部由高炉下部支柱支承，以防止炉壳产生裂纹；根据解剖研究的结果发现，在“死焦层”与炉胺之间存在着79°～80°的…     

大型高炉无循环水冷却大套焊接分析与应用

风口设备中风口大套的焊接质量将会直接影响整个风口装置及其与热风炉的配套工作,与以往使用的高炉三套结构相比,无循环水冷却风口大套的结构刚度较大,且与之相连的炉皮厚度也较大,从而导致在焊接过程中所产生的拘束度也较大,往往在施工中由于工艺方法、措施采取不当,产生焊接裂纹,存在高炉煤气泄漏的隐患。为此,笔者进行了有针对性的研究,从焊接材料、母材、结构等几方面与产生焊缝裂纹相关的因素入手进行分析,确定了合理的焊接工艺,以明确制定相应措施,指导焊接作业,保证了大型高炉无循环水冷却大套的焊接质量。     

崭露头角的振动时效新工艺

<正> 武钢五号高炉,3200m~3,系国内第2大高炉,投产1年即达到设计能力。而炉壳风口带经过时间的考验却完好无恙。这不能不归功于振动消除应力新工艺。 两年前,在制作风口带炉壳时,因退火失效而遇到了拦路虎。风口带板厚为85mm,沿圆周上等距离开32个风口,风口直径为1346mm,并焊上厚为145mm铸钢件风口法兰。由于板厚材质不同,焊接时热胀冷缩,残余应力特别大,如不消除内应力,高炉冶炼时风口带一旦变形或产生裂纹,就会使整座高炉下陷或铁水穿孔,后果不堪设想。按设计要求,风口带分4块制作出厂,每块长     

柳钢5号高炉应用薄壁炉衬生产实践

对柳钢首次使用薄壁炉衬的5号高炉就稳定渣皮的操作经验进行总结,该炉通过不断地摸索和调整铜冷却壁的控制参数,达到稳定渣皮、稳定炉温、减少烧风口现象、降低休风率和减少炉况波动甚至炉况失常的发生,找到一些适合柳钢薄壁炉衬高炉操作的规律。     

高炉换风口机

北京钢铁设计研究总院和首都炼铁厂,为改善高炉炉前操作条件,减轻笨重体力劳动实现炉前操作机械化,经两年多的调查与试验研究,已于1977年9月在首钢3号高炉首次采用机械换风口成功。首钢3号高炉换风口机是按以下原则设计的:第一,在围管下装环梁,换风口机采用吊挂式。第二,原弯头大而重,装卸不易,采用将弯头吊转90     

控制高炉热风流量的陶瓷阀

日本钢管公司和朝日玻璃公司联合开发了一种陶瓷阀,供高炉调节风口热风流量之用。该阀系蝶式,能承受900～1300℃的高温和速度达100m/s 的热风冲刷,并具有较好的抗氧化和耐热震的优点。第一台热风控制阀样机于1984年3月,安装在容积为4052m~3的扇岛2号高炉第34号风口热风支管上,在平均风温1100℃、风压3.7kg/cm~2、湿度30g/Nm~3、富氧0.2%的送风条件下,经三个月的考验后卸下进行实体解剖,以荧光试验、X—射线和化学分析证明阀体完全正常,没有出现裂纹;与此同     

本钢新1号高炉长期休风复风后快速恢复炉况实践

本钢新1号高炉在长期稳定顺行的基础上计划休风16 h,休风前炉况稳定顺行,渣铁物理热充沛,炉缸热量充足、工作状态活跃;休风期间加强对冷却系统的检测及高炉本体的密封保温工作,降低热量损失。但由于设备故障高炉无计划休风41 h。新1号技术人员在炉况恢复过程中控制风压、压差,稳步上风,准确把握开铁口时间、组织人员力量保证渣铁的顺利排放,匹配炉内操作参数与开风口进程保证高炉风速和鼓风动能,掌握热量收支平衡及炉温趋势管理,渣铁温恢复到正常水平,做好富氧、喷煤的良好衔接,复风后用17 h将高炉各操作参数恢复至正常水平。     

本钢新1号高炉炉况失常恢复

2009年11月本钢新1号高炉(4747m3)年修恢复后因风口破损、频繁休风等原因引发炉温波动大,煤气利用差,燃料比高,炉芯温度低,鼓风动能长期偏低,最终导致炉缸堆积,进而炉况失常。为此通过采取一系列活跃炉缸的措施:调整造渣制度、热制度、送风制度、渣铁排放制度、冷却制度、装料制度,上下部调剂相结合,并配以轻负荷、洗炉等措施,以此增加风量和提高鼓风动能,提高炉芯温度,精心操作,改善渣铁排放,加强原燃料的筛分等,经过努力,炉缸工作状况明显改善,高炉技术经济指标恢复正常。     

世界最大级的高炉投产

日本住友,麂岛制铁所于1974年10月投产了容积为5050米~3世界最大级高炉(同级的高炉还有苏联克里沃洛格厂的5026米~3高炉)。此高炉的基本规格如下: 型式:4柱铁骨式;炉顶压力:2.5公斤/厘米~2;炉缸直径:15米;出铁口:4个,风口:40个;炉高:32米(全高110米);产量:11000吨/日。     

唐钢1号高炉炉缸维护实践

针对唐钢1号高炉年修以来炉缸炉底温度迅速升高及炉缸水温差异常升高的情况,文章通过从开炉达产到具体操作过程分析并列出了几个可能导致前者的主要因素,然后根据主要成因通过采取配加钒钛矿、增加炉缸冷却强度、堵炉缸侧壁温度高的上方风口、加强炉前出铁组织、增加炉底测温点、调整操作制度、加强原燃料管理、炉缸定期灌浆等措施和手段,炉缸炉底温度得到有效控制,同时炉况稳定顺行,并在炉缸维护的过程中亦实现了较好的经济技术条件,对高炉的护炉与生产有一定的指导作用。     

在高炉内脱硫的炼铁工艺

为了满足炼钢对铁水含硫量的严格要求,约有80 %的高炉铁水还需进行炉外铁水预脱硫,从而造成生产成本提高。日本钢管公司发明了一种高炉内脱硫炼铁方法,铁水不需炉外预脱硫,就能满足炼钢的严格要求。该发明是把炉芯探测器通过高炉风口插入炉芯“死焦层”,碱性熔剂和空气从炉芯探     

本钢5号高炉停产检修后快速恢复实践

本钢五号高炉进行了105d的停产检修,高炉更换了部分冷却壁、重新砌筑炉缸半石墨碳-碳化硅砖和风口组合砖、炉身进行了喷涂造衬,高炉通过复风前的精心准备,制定合理的热风炉烘炉方案、高炉烘炉方案、高炉打压试漏方案、开炉装料方案、开炉方案等措施,采用炉缸填充枕木法开炉,吨铁开炉总焦比确定为3.5t,吨铁正常料焦比0.75t,选择了合适的操作制度和参数,送风后及时调整负荷,逐步降硅,炉前渣铁排放顺畅,使用了79h恢复至正常风量,实现了快速、顺利、安全开炉的目标。     

中厚度紫铜压力容器——风口水套的钨极氩弧焊

前言“风口”是向高炉内鼓风的通道,是一种工作条件极为恶劣的低压容器。炼铁生产时1100℃以上的炽热空气要经此道进入炉内,使风口受到熔融渣流、铁流的侵蚀和炽热焦碳块的冲刷,一旦灼损就要及时休风或拉风更换。频繁的休风会破坏高炉连续性生产,严重影响高炉的技术经济指标。为此,我厂组织技术力量对风口进     

多法斯科公司4号高炉炉缸烧穿及抢修

加拿大多法斯科公司4号高炉于1986年重建，采用了荷兰霍戈文公司设计的板式冷却系统，是一座环梁式支撑结构的高炉，拥有20个风口，配备了2个相隔90”角的出铁口，无料钟炉顶设备、热流监测仪、炉顶煤气分析仪及炉料上部煤气和温度探测器。炉子炉缸直径为8．sin，工作容积1576m     

本钢6号高炉长期休风复风操作实践

为了年休定检,本钢6号2850m3高炉进行了50h的休复风操作。休风前进行了加净焦、轻负荷,降低配料碱度并适当提高炉温等准备工作,确保炉况稳定顺行,炉缸工作状态活跃。休风后按计划有序进行检修,确保在规定时间内安全完成检修工作。复风后,采用堵部分风口操作,通过合理控制风量、风温、喷煤、富氧及出铁等关键环节,实现了复风后快速恢复。     

日本进行高炉氧气和预热煤气复合喷吹试验

日本钢管公司已开发出一种新型高炉炼铁工艺。采用这种工艺冶炼时,以常温氧气取代热鼓风通过高炉风口喷入炉内,同时还在炉身上部向炉内喷吹预热煤气。为了开发这一新型炼铁工艺,现已利用一座试验高炉进行了数学模拟和操作试验。操作试验时炉况稳定,经技术鉴定符合炼铁     

本钢6#高炉炉役后期低强度冶炼低耗生产实践

本钢板材有限公司6#高炉炉役后期炉缸冷却壁热流强度上升,在保障炉缸安全的前提下,对6#高炉操作制度进行不断摸索和优化,探寻在低冶炼强度下合理的操作制度,以降低燃料消耗。文章介绍了对6#高炉采取钒钛矿入炉和降低冶炼强度等措施护炉,在低强度冶炼条件下采取降低富氧、缩小风口面积、缩小矿批重等措施,在保证炉况顺行的基础上实现了低强度冶炼低耗生产。