钣金成形模具系统的设计与应用

钣金成形特性的模具,在成形这一流程内,凸显了其重要价值。钣金特有的这种模具,应当与预设的精度契合,能够拓展原有的寿命时段,且耗费的制造成本低。在设计及制造这一模具的时候,应考虑选出来的零件状态,选出适宜特性的模具架构以及对应情形下的制造方式。这样做,才会限缩模具成本,提升竞争力。     

关于钣金零件成形模具快速制造技术的思考

就钣金零件而言,必须通过应用多套的模具才能从生产出结构复杂的零件.在制造相关模具的过程中,还需要对国产氧树脂代替技术材料进行进一步的探索和研究,特别是要保证磨具必须具备抗压的强度、配合的间隙、上下模型面的精度以及模具表面的光洁度等都符合要求,所以必须要不断的对模具的制造工艺以及材料进行研究,才能在模具制造的过程中,应用更多的模具制造新技术.     

浅析MBD技术下钣金零件模线样板的设计

MBD技术目前在飞机设计及制造中取得了较好的应用效果,其主要是在钣金零件模线样板中进行应用,其所具备的三维数字化实体模型的特点可以为样板设计提供更加直观的工艺模型,以此来判断钣金零件是否合理,并分析其制造工艺在应用中是否具备可行性,以此来提升钣金零件模线样板设计的精度及效率.为此本文着重分析了MBD技术在实际中需要注意的应用要点,并在此基础上指出了其在模线样板设计中所起到的使用效果,以此来为钣金零件设计中MBD技术的应用提供参考依据.     

航空内环缺口垫片多工位级进模设计

为了提高钣金零件的生产效率、生产质量和制件精度,采用模具进行批量生产.同时为了模具设计过程直观、快速、可靠,采用了计算机辅助设计方法.在分析了航空内环缺口垫片数量、结构和工艺特点的基础上,确定了零件采用级进模进行生产.设计了级进模排样图,并对冲裁工艺性进行了阐述.在排样中,包含冲孔、切废料、落料等5个工步.同时介绍了多...     

近似对称的窄长钣金件双件共用冲压模具设计

针对近似对称的两个窄长钣金零件尺寸大、精度要求高、定位凸点和翻孔较复杂的特点,提出了同凹模异凸模的新型的模具结构。首先,分析了冲压成形工艺,根据制件结构特点合理安排工序顺序。然后,对模具总体结构进行设计;设计中将2个近似对称的工件并排置于模具内,同时上、下料;加宽了模具前后宽度,增强了稳定性;采用弹簧上置的弹性卸料结构,实现平稳可靠卸料。利用定位板对冲压件进行准确定位。结果表明,该模具结构保证了模具生产的稳定性和可靠性,对多件共冲模具的设计有一定的参考价值。     

模块化柔性钣金零件切割夹具设计

通过对模块化柔性工装现状和钣金零件的工艺分析,结合钣金零件曲面复杂、易变形等特点,提出了一种用于钣金零件切割用的柔性夹具。利用一种具有定位功能随动负压吸盘的点阵分布,对钣金零件在标准夹具上进行6点定位和超6点定位。同时对柔性标准夹具进行模块化组合,满足不同尺寸钣金零件的装夹要求,解决了飞机和汽车生产中钣金零件制造的瓶颈。     

飞机钣金零件多态模型几何信息定义方法

飞机钣金零件成形工件几何信息的定义是其数字化设计与制造的桥梁。文中提出了多态模型几何信息定义流程,采用基于树的数据结构和XML表达方式,建立了钣金零件几何信息模型。对于成形件态,提出了典型钣金零件结构要素设计方法;对于毛坯态和中间件态,提出了基于结构要素的展开算法。基于上述方法开发了多态模型几何信息定义系统,并应用于L15飞机框肋类零件制造,结合实例说明了应用过程。应用表明,该方法提高了钣金零件成形质量,降低了制造成本。     

基于汽车拨叉件的挤压铸造模具设计

挤压铸造是一种高效、节能、适应性较广的模具成型工艺,特别适合生产性能要求高、形状复杂的零件.汽车拨叉件是汽车换挡部位的重要零件,力和力矩都会作用于其上.针对该零件的结构特点重点研究了挤压铸造模具的设计,其中包括运用AutoCAD对所设计的模具进行二维制图.     

易拉盖多工位自动送料级进模设计

为了解决新发明易拉盖的实际生产问题,并且应用多工位级进模这种高效率的冷冲压模具进行生产,设计制造了易拉盖级进模具.从易拉盖的成型工艺、材料的排样、模具结构、主要模具零件的设计等几方面介绍了易拉盖多工位级进模的设计和制造,通过使用双重导向形式,实现在国产冲床导向精度较低的情况下,能够达到零件的精度要求.并且对模具制造过程中精细零件的加工方法进行了讨论.对在多工位级进模中的落料和拉深复合模的退料问题提出了一种解决方法．     

蒸发器右管板级进模设计

通过蒸发器右管板零件的工艺分析,确定排样设计方案、冲压工艺流程、条料的送进与导料方式,并对模具结构、工作过程和模具主要零件的设计进行了介绍.     

有限元数值模拟技术在汽车冲压件成形中的应用

板料冲压成形作为一种重要的塑性加工工艺,广泛应用于各种工业领域,在汽车制造业中显得尤为重要.介绍了板料冲压成形在汽车制造业中的重要地位以及国内外汽车冲压件成形的现状.综述了有限元数值模拟技术的发展状况、理论基础以及一些专用的有限元软件.板料在冲压成形过程中经常出现起皱、破裂及回弹等缺陷.通过对几种典型汽车冲压件的成形分析,证明了有限元数值模拟技术能够在成形过程中很好的预测成形缺陷.并指出数值模拟在冲压成形中正发挥着越来越重要的作用.     

钣金件数字化集成制造应用技术

钣金类零件是通过压力成形技术制造的一种广泛使用的零件,现今钣金件采用数字化的制造手段日益广泛．首先提出了钣金件数字化集成制造的流程体系,阐述了钣金件的展开、板材的排样和激光切割、数控转塔冲压程序编制等技术,最后通过实例验证了方法的可行性．     

包边卷园夹具在板料成形中的应用

在薄板成形工艺中，冲压成形有其独特的专业优势，由于冲压模具较为复杂，且投资较大，对于那些成形难度较大，批量小，品种多的钣金件，使用效果较好。该工艺方法给类似产品的加工开辟了一种新的工艺思路。     

金属板料二次成型的有限元分析

为了实现同台压力机加工多品种、多型号的板料,大型板料的成型采用同机分步成型,通过采用板料成型动力显式有限元模拟,采用四节点退化壳单元对板料进行离散化,利用中心差分法离散时间域,建立动力显式计算格式,采用罚函数法和修正库仑定理计算接触力和摩擦力.对二次成形过程,建立有限元分析计算模型,通过Dynaform软件仿真得出同机分步成形法的可行性.     

金属薄板台阶断面件可冷压加工性的试验研究

基于冲压分离工序只能实现板类零件的分离成形,且其分离断面为直壁形状,而现今生产实际中又提出了一种内孔和外缘均有台阶断面形状的薄板零件的要求,研发了一种以普通冲裁的冲压工艺为基础,与挤压、压印等冷锻工艺组合的板料成形新工艺,成形出了这种新型结构的薄板零件。利用DEFORM-3D等通用软件进行了数值模拟分析,获得了该类零件成形过程中的一些变形力学行为规律,并提出了其内孔与外缘之合理壁间距概念及其数值大小的设计原则,设计制造了一副冲压冷锻组合模,用铝质动力电池盖零件以及铜板材料进行了工艺试验验证     

钣金展开系统的设计

根据钣金件的设计及制造特点，讨论了钣金件计算机展开系统的相关理论及实现方法，该系统基于底层图形接口OpenGL开发，具有方便的参数化设计功能和良好的数据交换功能。用户通过修改设计参数可以对常用的钣金件自动展开，除可得到详细的展开数据和二维展开图以外，还可得到通用文件格式IGES的展开结果。     

金属喷镀法快速制作金属模具方法研究

系统地介绍了金属喷镀快速制作模具的原理,方法与控制喷镀质量的措施,以及金属喷镀模具的结合及制作过程。此方法对于快速制作模具,缩短新产品开发周期,提高企业的市场竞争力,都具有十分现实的意义。     

基于柔性装配偏差模型的汽车车身薄板零件公差设计

基于汽车车身柔性薄板零件装配建模方法,建立柔性薄板零件公差优化设计方法。根据柔性薄板零件测点装配偏差与各偏差源间的确定性模型,综合得到测点装配偏差的方差与零件制造方差和夹具定位方差之间的模型,以零件测点平均方差为公差设计函数,工序能力指数和零件制造方差比为约束函数进行零件公差优化设计,并采用车身后地板装配进行应用分析。结果表明,搭接焊接结构的零件公差设计需同步进行,对接焊接结构零件公差设计各自独立进行,而角接焊接结构的零件公差设计则先进行其中对接零件公差设计,然后进行搭接零件公差设计;搭接焊接结构中零件间刚度差异比较大时,刚度小的零件公差可以取相对更大的公差。     

Solid Edge钣金零件库及其展开系统开发

针对钣金结构设计中经常重复使用结构类似件和繁琐的钣金展开计算问题,利用Visual C 6．0对Solid Edge进行二次开发,开发了钣金零件库和钣金零件的展开系统,使钣金件的调用和展开实现了自动化,提高了钣金CAD的使用效率．     

KMAS冲压分析CAE软件在车身件设计及工艺预分析中的应用

论述了 CAE 冲压成形技术在车身件设计及工艺设计分析中的重要作用。并应用KMAS冲压分析CAE软件对某车型前地板进行了产品设计及工艺分析,提出了在车身件产品设计及模具设计中实施可制造性设计的方法,以及在最短时间内得到最优工艺方案的方法和实施过程。该设计及验证方法为车身设计师和制造工艺师提供了可行的产品并行工程设计方法,可有效地缩短设计验证周期并能提高设计质量,从而缩短产品开发周期。