基于Dynaform的气膜片工艺设计和坯料最优尺寸估算

通过计算机辅助建模和有限元数值模拟软件 Dynaform对气膜片的成形工艺和坯料尺寸优化进行了分析.阐述了净料成形工艺和净料成形模具的优点,根据仿真结果分析并确定坯料尺寸,实际试模验证了分析结果的准确性.无底截锥形零件的净料成形工艺具有实用及推广价值.     

基于Dynaform的气膜片成形工艺和坯料最优尺寸估算

通过计算机辅助建模和有限元数值模拟软件Dynaform对气膜片的成形工艺和坯料尺寸优化进行了分析。阐述了净料成形工艺和净料成形模具的优点，根据仿真结果分析并确定坯料尺寸，经过实际试模后进一步验证了分析结果的准确性。无底截锥形零件的净料成形工艺具有一定的实用价值，是值得推广。     

基于Dynaform的气膜片工艺设计和坯料最优尺寸估算

通过计算机辅助建模和有限元数值模拟软件Dynaform对气膜片的成形工艺和坯料尺寸优化进行了分析.阐述了净料成形工艺和净料成形模具的优点,根据仿真结果分析并确定坯料尺寸,经过实际试模后进一步验证了分析结果的准确性.无底截锥形零件的净料成形工艺具有一定的实用价值,是值得推广.     

基于Dynaform的轿车引擎盖板冲压成形仿真的研究

介绍了轿车引擎盖零件冲压成形仿真的研究背景,论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤。在Dynaform中对轿车引擎盖零件进行了冲压成形过程的仿真,证明了仿真设计方法具有实用性;通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,有利于优化冲压成形的过程及其结果。     

基于DynaForm的复杂形件坯料尺寸反向模拟与优化

利用DynaForm对汽车门外板进行网格划分,在反向模拟其坯料轮廓曲线基础上,分析引起误差的原因后得到了优化的轮廓曲线,显示了DynaForm在汽车覆盖件等复杂形件坯料尺寸反向模拟与优化中的高效性和实用性.     

基于Dynaform的盒形件拉深成形仿真技术研究

板料拉深是一个非常复杂的塑性变形过程,如何提高工艺质量及效率是一个普遍关注的问题。本文以盒形件拉深为例,通过Dynaform软件对其拉深工艺进行了模拟研究,并用正交试验分析了几种主要工艺参数对制件局部减薄的影响。     

基于Dynaform的高压舱顶板模拟与制造

介绍了高压舱顶板的成形工艺,通过采用Dynaform软件对高压舱顶板成形过程进行模拟,预测其成形过程中可能出现的缺陷,从而优化成形工艺和模具结构,缩短零件试制周期、降低试制费用。     

不同料厚拼焊件Dynaform模拟研究

提出了关于不同料厚拼焊件Dynaform模拟的工具体网格人工物理偏置与初始坯料网格逐级细划的方式,分析了控制参数的影响,采用该方法进行模拟计算,能够解决不同料厚拼焊件模拟中工具体不同料厚区域的网格不能进行自动偏置的问题,提高了模拟结果精度,对提高软件应用水平与CAE技术有一定作用。     

基于Dynaform的浅锥面拉深数值模拟

浅锥面拉深的主要失效形式是起皱和破裂。以Dynaform软件为平台,结合正交试验方法,对某浅锥面罩零件拉深过程进行数值模拟。分析了厚向异性系数、摩擦系数、拉延筋阻力以及压边力对浅锥面罩零件拉深性能造成的影响。通过对拉深参数的优化,基本消除制件拉深过程中的起皱和破裂。     

基于Dynaform的某汽车外板件拉延分析与模具设计

详细分析了某汽车外板拉延件的成形工艺,利用Dynaform分析软件对拉延件的成形过程进行数值模拟,获得了坯料流入量分布、拉延结果、板料厚度变化及FLD图等模拟结果.通过对模拟的结果分析,提出了减少成形缺陷的措施.根据分析结果进行拉延模具设计,确定了拉延模具结构及压力中心,设计了上模、压边圈及下模,详细阐述了其工作原理,并进行了实际冲压试验.结果显示,借助数值模拟技术实现了拉延模的结构优化、提高了模具设计效率与可靠性,并最终通过实际实验调试获得满足质量要求的汽车外板零件.     

有限元数值模拟在汽车覆盖件及其模具中的应用

介绍了有限元数值模拟在覆盖件及其模具行业的应用,并重点介绍了冲压行业的软件之——Dynaform的应用方法及其实例分析。     

基于Dynaform的覆盖件工艺补充面及压料面设计

工艺补充面和压料面的设计是否合理,是保证覆盖件成形质量的关键。本文介绍了压料面的常用形式,分析了工艺补充面的设计思路及过程,以实例在Dynaform平台下对汽车覆盖件进行工艺补充部分设计。     

基于Dynaform的方盒形体拉深成形的数值模拟与分析

针对方盒形体在拉深成形过程中易出现起皱、破裂等缺陷,采用显式有限元分析软件Dynaform分析压边力、毛坯形状、材料性能参数等因素对其成形极限的影响,以达到优化工艺过程的目的.研究结果表明:盒形件的的拉深成形受压边力影响较大,增大板料硬化指数n、厚向异性系数r及板料厚度t,有利于板料的成形.     

板料成形模拟坯料网格尺寸的控制

建立方盒拉深件有限元模型,用不同的坯料板厚、网格尺寸进行成形模拟计算,讨论了坯料网格尺寸对计算精度的影响;提出了合适的坯料网格尺寸的确定原则及其定量标准.     

车门外板覆盖件成形工艺研究

分析了车门外板覆盖件的成形方法及易产生的缺陷 ,制定了CA6471车门外板的冲压工艺 ,采用该工艺生产的车门外板零件表面质量及尺寸精度均满足要求。     

扇形加强筋结构对汽车后轮毂包成形质量的影响

以汽车后轮毂包零件在成形过程中所产生的起皱问题为研究对象,针对该零件采用传统矩形加强筋结构设计方法上存在的成形工艺缺陷,提出一种新的扇形加强筋结构。通过板料成形分析软件DYNAFORM对新结构方案进行数值模拟,结果显示采用扇形筋明显改善材料的流动方向,有效地控制起皱缺陷,从而验证了新结构方案的合理性和可行性。通过进一步研究不同高度和不同扇形角度下的扇形加强筋对起皱趋势的影响规律,获得了扇形筋合理的高度值5mm和扇形角45°,使其起皱部分的材料最小变薄率由-19.70%增为15.8%。最终按此在实际生产中获得了合格产品。     

基于Dynaform的印涂铝盖冲压拉深摩擦条件的数字化设计技术

以非线性有限元软件Dynaform为平台,保持凸模与坯料间的摩擦系数不变,分别将凹模与坯料间的摩擦系数取值为0.01,0.02,0.04,0.08和0.1,研究凹模与坯料间的摩擦系数对1716印涂铝盖冲压拉深过程中壁厚分布的影响;再将凹模与坯料间的摩擦系数保持不变,分别将凸模与坯料间的摩擦系数取值为0.1,0.125,0.15,0.17和0.18,研究凸模与坯料间的摩擦系数对1716印涂铝盖冲压拉深过程中壁厚分布的影响。结果表明:1716印涂铝盖末次拉深的相对合理摩擦条件是凸模与坯料间静摩擦系数取0.17,凹模与坯料间动摩擦系数取0.020。同时,生产试验表明,采用静摩擦系数为0.17、动摩擦系数为0.020的摩擦条件可以生产出质量合格的产品。     

基于Dynaform的印涂铝盖冲压拉深模具间隙的数字化设计技术

以非线性有限元软件Dynaform为平台,对1716印涂铝盖在不同单边间隙下的冲压拉深过程进行数值模拟,分析了首次拉深工序件的最大壁厚、最大壁厚与最小壁厚差值、壁厚减薄率和最小壁厚随模具单边间隙变化的曲线;同时,综合考虑工序的工艺特点、工艺要求、拉深模的磨损规律、模具寿命要求等诸多因素,最终确定拉深模单边间隙的合理范围,并进行了生产验证。结果表明:拉深模单边间隙的合理范围是0.30~0.31 mm;模具单边间隙为0.31 mm时,工序件最小壁厚最大,减薄率最小;考虑磨损规律和模具的寿命要求,实际生产中模具的单边间隙值可取0.30 mm,可成形出合格的工序件。