基于排队论的炼钢-连铸区段在线钢包数量优化

 炼钢-连铸区段是钢铁制造流程最重要的界面之一。钢包作为炼钢-连铸区段钢水的承载容器,其周转时间的长短对钢水温度产生重要影响。应用运筹学的排队论理论对炼钢-连铸区段在线钢包周转过程进行了分析,将钢包周转过程抽象为转炉出钢、钢水精炼、钢水浇铸、空包热修等排队系统,并建立了相应的排队论模型。最后,结合某企业的生产实际,计算出钢包的理论周转时间,进而提出理论最少在线钢包个数,为企业的钢包管理提供了攻关目标和理论依据。     

高效连铸钢包周转的动态管理模式

武钢第一炼钢厂“平改转”后,随着工艺的不断成熟。品种的迅速开发,对钢包的要求日趋严格,结合本厂生产特点剖析钢包周转过程的时间及温度,以及节降耗为宗旨,以稳定过程温降为目的,建立钢包周转模式,以便于掌握各工序间的温度,节奏关系,确保炉机节奏,稳定中间包钢水过热度,优化钢包的生产管理物流控制,为高效连铸生产的顺行提供了保障。     

连铸钢包热循环模型研究

从炼钢炉出钢到浇注结束,钢水在传递过程和在钢包内停留期间因散热而降温。钢包的热状态对浇注温度有重要影响。本研究所建立的钢包热循环数学模型经过验证是可行的。利用此模型结合工厂连铸生产实际可找出,钢包热周转的最佳途径,从而减少热损失,保证中间包浇注温度,得以降低转炉出钢温度。     

中间包钢水温度控制研究及优化

为了提高中间包温度合格率,减少连铸机拉速波动,根据首秦现有工装设备条件,分析了中间包温度合格率较低的原因,研究了精炼周期、浇铸断面、工艺路线以及钢包状况对钢水温降的影响,同时总结出连铸中间包烘烤、开浇钢水温度变化以及浇钢过程钢水温度变化规律。通过提高优质钢包的周转数量、规范操作并精确控制精炼吊包温度、保持连铸中间包钢水温降稳定,使钢水中间包温度合格率达到92%以上,铸坯内部质量也得到一定改善。     

Low temperature tapping technology for converter of Tangsteel

在分析出钢温度和过程温降影响因素的基础上,通过采取稳定出钢时间、完善合金料烘烤制度、钢包全程加盖、提高钢包周转率及低温快铸等措施,转炉平均出钢温度已稳定控制在1635℃以下,出钢时间为2．4min。出钢至钢包底吹氩处理、钢包周转过程及浇铸过程钢水温降分别降低20、11．1和25．9℃;钢包内衬烘烤温度由820℃上升至1020℃。转炉寿命达到近24000炉,石灰等消耗大幅降低。     

炼钢 精炼 连铸过程钢包热状态测试研究

测试了宝钢炼钢厂炼钢 精炼 连铸过程钢包的热状态;研究了钢包在各个周转阶段的包衬温度分布及其变化规律。测试结果表明,在钢包的第1和第2个周转过程包衬吸热和蓄热明显,该阶段应考虑钢水温降的热补偿。在钢包的第3和第4个周转过程中,包衬各点的温度变化较为平缓,表明从第4个周转开始,包衬温度变化处于一种动态平衡的循环过程。     

降低转炉出钢温度的实践

福建三安钢铁公司炼钢厂通过优化入炉原料结构、改进冶炼工艺、减少炉内待钢时间和钢包周转个数(加快热修包速度、加强钢包烘烤)、提高连铸拉速等措施,HRB335E钢的转炉出钢温度由1 680℃降至1 655℃,连铸钢水收得率由97.91%提高到98.86%,铸坯合格率达到99.96%,平均日产钢量大幅提高。     

炼钢-连铸过程300t钢包热状态测试研究

对宝山钢铁集团公司炼钢厂炼钢-精炼-连铸过程钢包的热状态进行了测试,研究了钢包在各个周转阶段的包衬温度分布及其变化规律.测试结果表明,在钢包的第1和第2个周转过程包衬吸热和蓄热明显,该阶段应考虑钢水温降的热补偿.在钢包的第3和第4个周转过程中,包衬各点的温度变化较平缓,表明从第4个周转开始,包衬的温度变化处于一种动态平衡的循环过程.     

加快钢包周转六西格玛方法实践

京唐炼钢厂的定位是打造高效低成本洁净钢生产平台。高效、低成本与洁净钢这3个基本理念并非相互独立、互不相连,而是相互依存、共同发展。结合京唐炼钢厂实际情况,通过采用六西格玛的方法对京唐炼钢厂钢包周转周期进行改善。结果表明,通过压缩生产组织节奏,同时在转炉出毕至精炼环节取消部分钢种的炉后取样测温操作,可提高物流速度,钢包周转周期缩短了11.7min,其中转炉出毕至连铸开浇的时间从80降低至75min;在目前班产30炉、钢包周转周期为201.4min情况下,合适的钢包周转数量为13个;优化RH合金化过程,并严格控制钢包周转数量(不超过13个),转炉出毕至连铸开浇的时间从75降低至70min。     

加盖工艺在邢钢80t钢包上的应用

分析了影响钢包周转过程中温度变化的各种因素,介绍了邢钢炼钢厂80t钢包加盖的工艺实施成果,钢包加盖降低了转炉钢水出钢温度和过程温降,有很好的节能降耗效果。     

钢包高效化周转技术研究

从钢包周转运行的各个阶段进行分析,通过理论计算与实践生产相结合,制定合理的生产工艺路径及钢包周转制度。结果表明:通过优化钢包的周转可以有效缩短钢包周转时间、降低转炉出钢温度及提高钢包的使用寿命。     

中间包温度优化工艺实践

根据本厂连铸中间包温度不稳定变化情况,总结了影响中间包温度波动的重要因素,主要从给连铸提供钢 水的精炼工序出发,通过快速造渣工艺改进和钢包工艺优化,稳定LF炉终点温度的精确控制,并以此来稳定和提 高连铸中间包温度命中率。     

浅谈钢包加盖系统改造

介绍了转炉炼钢开放式钢包在周转时进行的全程加盖系统改造,使得钢水浇注过程温降减少,钢包在浇注结束至再次受钢时,包衬温度仍可保持在较高温度以上,转炉出钢温度降低10℃以上,可大大降低工序成本及工序能耗.     

浅谈钢包加盖系统改造

介绍了转炉炼钢开放式钢包在周转时进行的全程加盖系统改造,使得钢水浇注过程温降减少,钢包在浇注结束至再次受钢时,包衬温度仍可保持在较高温度以上,转炉出钢温度降低10℃以上,可大大降低工序成本及工序能耗.     

降低120 t LF精炼电耗的生产实践

针对某厂LF精炼电耗偏高的问题,分析了其精炼电耗的影响因素.通过采用新型复合反射绝热板提高钢包保温性能,优化周转钢包空包时间和全氧钢包烘烤系统升级改造以提高钢包内衬温度,提高连铸热态铸余回渣量和减少精炼过程钢水裸露面积等措施,进行了降低精炼电耗的生产实践,共减少生产过程中钢水温降约28.17℃,精炼电耗从改进前的45....     

基于炉机匹配原则的周转钢包数量计算模型

 为了实现炼钢厂生产组织优化和动态有序运行,提出科学合理的周转钢包数量计算模型。以Q炼钢厂为研究对象,解析钢包周转模式,根据炼钢厂运行的“炉机匹配”原则,基于甘特图分析了转炉-连铸生产节奏与周转钢包数量间的关系,提出一定炉机匹配模式下的周转钢包数量计算模型。研究表明：缩短钢包周转柔性时间和浇次间重合时间,均可减少周转钢包数量。     

高速连铸钢水温度控制

介绍了攀钢在连铸机开展１．８ｍ／ｍｉｎ高速连铸改造的温度控制实践,采取了钢包保温,钢包预热ＬＦ工位钢包炉加热和废坯降温调节钢包钢水温度,中间包保温控制浇注过程浊除等措施,连铸钢水出钢温度比原来降低１０～１５℃,取得中间包钢水过热度≤２５℃的良好效果。     

炼钢厂钢包红包出钢率的影响因素仿真

钢包红包出钢率的提高对优化钢包热状态、降低转炉出钢温度以及保证铸机恒拉速浇注都有重要意义。首先分析了炼钢厂钢包周转过程,然后建立了钢包周转过程的仿真模型,运行仿真模型并分析了空包时间、热修时间和修包包龄等因素对红包出钢率的影响,特别研究了钢包周转率与红包出钢率的关系。仿真结果表明:红包出钢率随空包时间增加而降低;日产45炉典型钢种时,随着热修时间增加,红包出钢率由94%减少到45%;修包包龄越高,红包出钢率增加越明显;同时,随着红包出钢率提高,钢包周转率在一定程度上也有所提高。仿真结果对炼钢厂提高红包出钢率和优化能源消耗具有重要指导意义。     

钢包定位系统在炼钢生产中的应用

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂钢包整备和运输环节无法有效管控,导致转炉出钢温度高,钢包温降大的情况,开发了钢包定位系统,优化了原有生产调度系统.应用结果表明:转炉出钢温度平均降低12.2℃,钢包在线周转个数减少约20％.     

炼钢厂钢包红包出钢率的影响因素仿真简

 钢包红包出钢率的提高对优化钢包热状态、降低转炉出钢温度以及保证铸机恒拉速浇注都有重要意义。首先分析了炼钢厂钢包周转过程,然后建立了钢包周转过程的仿真模型,运行仿真模型并分析了空包时间、热修时间和修包包龄等因素对红包出钢率的影响,特别研究了钢包周转率与红包出钢率的关系。仿真结果表明：红包出钢率随空包时间增加而降低;日产45炉典型钢种时,随着热修时间增加,红包出钢率由94%减少到45%;修包包龄越高,红包出钢率增加越明显;同时,随着红包出钢率提高,钢包周转率在一定程度上也有所提高。仿真结果对炼钢厂提高红包出钢率和优化能源消耗具有重要指导意义。