超细粉碎技术在降低精煤灰分中的应用

为提高炼焦煤选煤厂总精煤产率,提出了通过降低浮选精煤灰分,提高选煤厂总精煤产率的技术路线,即超细粉碎煤泥中间产物,致使其中的无机矿物和有机可燃体充分解离,采用絮团浮选的方法分选出灰分较低的浮选精煤,在保持现有总精煤灰分不变的情况下,适当提高重选的分选密度,提高重选精煤的灰分,由此达到较大幅度提高全厂总精煤产率的目的.试验结果表明,在保持全厂总精煤灰分不超过9.50%时,重选精煤的产率由现有的69.25%提高到75.79%,全厂总精煤产率增加了6.54%.     

旋流微泡浮选柱提高精煤回收率的试验研究

针对煤炭试样细粒级含量高的特性,依据浮选机试验确定的最优试验工艺条件,利用旋流微泡浮选柱进行了提高精煤回收率的试验,取得了精煤灰分7.78％、产率70.78％的良好分选指标.比较柱浮选和常规浮选试验,结果表明,在精煤灰分相接近的情况下,柱浮选的精煤产率要高9.32％.     

煤泥浮选药剂用量预测模型的研究

在分析研究我国煤泥浮选状况的基础上,对印度预测煤泥浮选药剂(捕收剂和起泡剂)用量的数学模型进行了校正,建立起了符合我国煤泥浮选实际情况的数学模型.根据分步释放试验确定出浮选精煤的产率和灰分,后将该模型计算出的浮选药剂用量与试验所用药剂用量进行对比.结果表明:用预测模型计算出的浮选药剂用量进行浮选试验,得出的浮选精煤实际产率和灰分与要求的精煤产率和灰分仅相差0.06%和0.05%,表明试验药剂用量与该模型预测结果具有良好的一致性.     

粗煤泥分选新工艺的试验研究

提出了一种新的粗煤泥的分选方法,即首先把粗煤泥粉碎到普通的泡沫浮选能够获得精度分选的粒级,然后采用泡沫浮选进行分选。磨煤试验和显微镜分析表明:粗煤泥经过粉碎后,其中的无机矿物得到了一定程度的解离,有利于提高精煤的产率。粗煤泥经磨碎至d50为82.57μm后,采用普通的泡沫浮选,可使浮选精煤产率达到70.00%以上,而精煤灰分低于11.00%。与目前采用的重选方法处理粗煤泥的工艺相比,该工艺分选效果有了显著的提高。     

难选煤泥浮选新工艺探讨

通过X衍射和筛分分析得到了钱家营矿煤样的物质组成和粒度组成,并就煤样中物质组成和粒度组成对浮选的影响进行了分析,提出了解决该煤样分选效率低的方法,即磨煤浮选工艺,其中粗选精煤再磨工艺在精煤累计产率为53.95%时,可使精煤灰分降至10.74%;与原煤直接入浮相比,精煤产率提高了3.08个百分点,灰分下降了1.09个百分点,达到了较好的分选指标。     

低灰浮选尾煤的磨矿脱泥浮选工艺试验研究

针对河北唐山地区煤炭黏土含量大、多高灰细泥、浮选效率低的问题,采用磨矿、小锥角水力旋流器脱泥、分步释放浮选等试验方法进行了浮选工艺试验研究。结果表明：采用150 mm与75 mm旋流器串联脱泥工艺,底流和溢流灰分差值为13.05%,说明旋流器串联脱泥工艺起到了较好的效果,能分离部分高灰细粒级煤泥,对底流进行分步释放浮选试验研究,在保证精煤质量前提下,精煤产率也相应得到提高,说明采用小锥角水力旋流器对原煤泥进行浮选前脱泥,能够有效降低高灰细粒级对浮选的影响,提高精煤的浮选效率;浮选尾煤灰分仍然较低,为38.27%,对低灰尾煤进行磨矿-脱泥-浮选试验,精煤产率为35.47%,综合精煤产率（占全级）相比较原煤泥直接浮选提高率达54.20%。     

试论合理选择浮选精煤灰分的原则

在对大量可浮性试验资料综合分析的基础上，探讨了煤粉（泥）浮沉试验结果、分步释放浮选试验结果、浮选速度试验结呆与煤的可选性间的关系，得出了合理选择浮选精煤灰分在遵循最大精煤产率或全厂最大经济效益原则的同时，还应充分考虑浮选本身的规律，即在目前技术条件下，应选择煤的可浮性为极易浮选或易浮选，在某些必要情况时，选择中等可浮；不选择难浮选或极难浮选。     

解离对于提高难浮煤泥可浮性的研究

以庞庞塔矿选煤厂难浮煤泥为研究对象,通过小浮沉试验和分步释放浮选试验,得出其可浮性差的原因是中间密度物含量较高。该煤泥不同程度解离后的浮选试验结果表明,在磨煤时间为7 min(平均粒度11.75μm)时,可取得最佳浮选效果,精煤产率达到74.37%,比未经磨煤时提高了6.05个百分点;灰分为9.52%,比未经磨煤时降低了6.08个百分点。     

部分精煤再浮工艺对难浮煤泥的浮选效果改善研究

对于高灰细粒难浮煤泥,采用一次浮选工艺往往会由于高灰细泥的污染导致精煤的产率和灰分难以兼顾。分步释放试验的结果表明,精选工艺能够有效地提高难浮煤泥的精煤产率。根据浮选速度试验的结果,随着浮选的进行,泡沫产品的灰分逐渐升高,各产品中高灰颗粒的含量也逐渐升高。以上试验结果为部分精煤再浮工艺的可行性提供了理论支撑。最后,对部分精煤再浮工艺的浮选效果展开了试验研究,并创新性地使用二次加药制度对其强化,得到了精煤灰分10.86%,精煤产率61.30%的浮选效果,相比一次浮选工艺,其浮选完善指标提高了9.48%。     

浮选柱分选高灰微细粒难浮煤泥的试验研究

针对试样为-0. 045 mm含量较高的高灰细粒难浮煤泥,根据浮选机确定的最优工艺试验条件,利用旋流微泡浮选柱通过调节循环泵压力进行分选。实验结果表明:在0. 12 MPa压力下,精煤产率达到41. 72%,精煤灰分降低至10. 65%,浮选柱精煤灰分相比于浮选机精煤灰分低了0. 54%,浮选完善指标高16. 96%,产率提高9. 94%,说明对于高灰细粒难浮煤泥采用浮选柱分选可以获得更好的浮选效果。     

煤泥絮团分选超净煤的试验研究

为探索处理动力煤选煤厂煤泥的新途径,以动力煤选煤厂煤泥为研究对象,分析了煤泥的性质、煤泥中矿物质的种类和嵌布特征,通过分步释放浮选试验考察了该煤泥的理论精煤产率和灰分,分析了煤泥经超细粉碎后分选超净煤的可行性。基于扩展DLVO（EDLVO）理论,论证了絮团浮选前采取高剪切搅拌的必要性,研究了高速搅拌对颗粒和药剂之间的促进作用。采用絮团浮选方法,对超细粉碎后的煤泥进行了超净煤分选试验,探讨了高剪切搅拌叶轮线速度、搅拌时间、煤泥粒度和非极性油用量与分选效果的关系。试验结果表明,只有在高速搅拌的情况下超细粉碎后的煤泥颗粒才能形成絮团,并且在与药剂作用后,降低了需要输入的搅拌功耗;高速搅拌还可以促进药剂的分散,从而增加药剂与煤颗粒的碰撞概率;若要达到较好的絮团分选效果,需要一定程度的搅拌强度和适当的搅拌时间。当粉碎平均粒度为4.70 μm、非极性油用量为135.24 kg/t、叶轮线速度为12.56 m/s、搅拌时间5 min时,分选出的超净煤灰分达到1.15%,产率为69.23%。     

煤泥“2+2”分选工艺的问题分析及优化试验

针对煤泥“2+2”分选工艺在工业应用中处理粗煤泥灰分较高和(或)高灰细泥含量大的煤泥时,存在粗精煤泥和二次浮选精煤灰分偏高、重介精煤“背灰”的问题,提出在该工艺中引入TBS分选粗煤泥和旋流微泡浮选柱作为二次浮选设备的工艺技术,通过试验进行了验证。试验结果表明：利用TBS不仅分选出合格的粗精煤泥,而且数量效率达85.01%,可能偏差Ep=0.069;旋流微泡浮选柱作为“2+2”分选工艺的二次浮选设备比常规浮选机优势明显,当煤油用量1 000 g/t,仲辛醇用量125 g/t时,浮选柱比浮选机的精煤灰分降低3.76%,精煤产率增加4.10%,浮选完善指标提高9.97%。     

陶二矿选煤厂增设浮选系统的实践

介绍了陶二矿选煤厂煤泥水处理系统现状,通过对煤泥性质分析,确定了浮选工艺设备和流程,生产实践表明,增设浮选后,浮选精煤灰分达到了设计要求。通过药剂用量调整可控制在15%以下;浮选机工业生产效果整体上优于实验室小浮选试验结果,相近精煤灰分时,浮精产率和尾煤灰分高于小浮选试验;浮选机浮选效率大于80%,取得了良好的分选效果。     

淮北选煤厂细粒煤泥分选实践

为探索煤炭精细分级分选,优化生产系统,淮北选煤厂对煤泥重介质旋流器及粗煤泥振动弧形筛进行了优化,通过采用大直径煤泥重介质旋流器,改变弧形筛工艺参数,增加筛面喷水,稳定斜管浓缩机溢流等措施,加强重介分选环节对＞0.25 mm粒级煤炭的精选,降低了重介系统分选下限,有效控制了粗精煤灰分、水分;降低了浮选入浮量、粒度、灰分,...     

稀缺炼焦煤重介中煤再选试验研究

为充分利用淮北选煤厂稀缺主焦煤资源,提高企业经济效益,以该选煤厂重介中煤为研究对象,探索了中煤再选的可行性.基于重介中煤煤质特性和解离特性,将中煤破碎至＜0.5 mm以下,分别利用浮选、强化重力分选和煤泥重介质旋流器对该厂重介中煤进行了回收再选试验.试验结果表明:煤泥重介质旋流器分选和强化重力分选效果要优于浮选.采用预...     

六偏磷酸钠对煤泥的抑制机理及应用实践

为了解决浮选精煤灰分偏高对精煤质量和产率的不利影响,拜城县众泰煤焦化有限公司采用X-射线衍射对入浮煤泥成分进行分析,依据入浮煤泥成分选定六偏磷酸钠作为浮选抑制剂,试验确定抑制剂用量为1 kg/t入浮煤泥时效果最佳.在公司浮选系统应用实践中,精煤灰分由抑制剂使用前的14.36％降至10.56％,浮选精煤产率仅下降7.8％,由于浮选精煤灰分的降低,重选精煤灰分可以由9.00％提高到11.00％,使综合精煤产率提高5.18％,年增经济效益达8652万元.     

基于D-最优混料设计的长焰煤浮选药剂的优化

随着优质无烟煤资源的逐渐枯竭,国内外学者广泛的采用储量较为丰富的低阶煤制取超净煤,但采用常规浮选药剂浮选超细颗粒低阶煤时药耗大,分选性差。为了改善超细颗粒低阶煤浮选效果,以神东超细颗粒长焰煤为研究对象,选取非离子型表面活性剂(曲拉通X-100、司盘-80)和常规捕收剂煤油为原料制备新型复合浮选药剂,采用D-最优混料设计的试验方法,建立了复配药剂不同配比与浮选精煤灰分和产率之间的回归模型;通过因子作用分析和响应分析,研究了曲拉通X-100、司盘-80和煤油配比对浮选精煤灰分和产率的影响规律,并探讨了复配药剂中的因子作用与交互作用;通过优化试验,获得了复配药剂的最佳配比。结果表明:浮选精煤灰分和产率不仅受曲拉通X-100(A)、司盘-80(B)、煤油(C)复配药剂单因子的影响,还受复配药剂因子间交互作用的影响;在药剂配比中B或C因子所占比例较大时,会对精煤灰分和产率产生显著的影响,复配药剂因子作用对浮选精煤灰分和产率影响的大小为:BCA; A与B,B与C之间存在显著的交互作用,复配药剂因子间交互作用对精煤灰分和产率影响的大小为:BCABAC;复配捕收剂的最佳配比为:曲拉通X-100体积分数0. 7%、司盘-80体积分数1%和煤油体积分数98. 3%;在最佳配比条件下通过浮选试验可以得到灰分为1. 54%、产率为56. 04%的超净煤;在相同试验条件下与常规捕收剂相比,该复配捕收剂具有降低药耗、提高精煤产率和降低灰分的特点,具有较好的浮选效果。     

从安徽某磁铁矿磁选尾矿中选铜的试验研究

安徽某磁铁矿磁选尾矿含铜、硫,但铜品位低,且铜矿物嵌布粒度细,含泥量高,以常用浮选药剂按常规铜硫混浮-铜硫分离、中矿顺序返回流程进行选矿试验,铜精矿铜品位仅为15.62%、回收率仅为75.38%。为此,采用自行研制的新型酯类硫化矿捕收剂PL411,并按中矿选择性磨浮大闭路循环新工艺进行选矿试验,最终获得铜品位为22.13%、铜回收率为81.88%的铜精矿和硫品位为46.58%、硫回收率为78.47% 的硫精矿。该试验结果为安徽某磁铁矿尾矿的二次开发奠定了基础,同时对其它类似磁铁矿尾矿的综合利用具有一定的借鉴和参考价值。