连杆辊锻余热淬火及性能分析

一、引言连杆辊锻余热淬火(以下简称辊热淬火或辊淬)是从生产发展中提出来研究的新课题。博山锻压厂采用成型辊锻的方法生产95型连杆,为使热处理与辊锻自动线配套以满足专业化生产的需要,农机部和一机部组织有关单位[注]开展了辊热淬火工艺试验。对于锤锻连杆的余热淬火工艺,国内外在生产上已经应用了多年,但是对于成型辊锻连杆的余热淬火工艺却缺乏经验。由于辊锻和锤锻是两种截然不同的锻造方法,辊锻的始锻温度高,形变量大,形变道次多和形变过程时间长,辊锻连杆在淬火前的状态要比锤锻连杆复杂(表1),特别是前     

45Mn_2合金钢淬火钢球

钢球作为研磨体广泛地应用于水泥、冶金、电力等工业部门。我国长期以来普遍使用A_3,10,15,20低碳钢不淬火钢球,由于这种钢球耐磨性差,钢材消耗量很大。以水泥工业为例,每生产1吨水泥,钢球消耗量为0.8～1.1公斤。1979年全国实产水泥7350万吨,按每吨水泥平均钢球消耗量为1公斤计算,则需消耗钢球7.35万吨;如按国外水平计算(每生产1吨水泥,钢球消耗量为10～50克),则只需消耗钢球0.0735～0.3675万吨,消耗量相差7.276～6.9825万吨。     

在设计中如何推广、采用锻热淬火

锻热淬火应用于生产中,近年来有了飞跃的进展。本文就其批量生产中实际应用了的锻件。对其强化效果、经济效果进行探讨,并对推广应用时,在设计中应解决的问题进行了论述。     

氯化钙水溶性淬火介质在半轴淬火中的应用

我厂在轮胎式推土机及7～9米~3液压自行式铲运机的半轴热处理中,试用了氯化钙水溶性淬火介质,使半轴淬火硬度达到图纸要求,效果良好。现将氯化钙水溶淬火介质的配制、试验、使用情况等介绍如下。一、配制及淬火试验氯化钙水溶性淬火介质系南京汽车制造厂、镇江农业机械学院等单位共同研制的一种新的淬火介质。它的冷却曲线及特性见图1。由图1可见,灼热零件淬入该介质后,在极短     

淬火油槽二氧化碳局部应用灭火系统设计探讨

针对淬火油槽二氧化碳局部应用灭火系统缺少设计参数问题,对二氧化碳灭火系统局部应用喷头设计参数进行试验选取,试验确定了架空型喷头设计流量、保护面积与安装高度等设计参数,建立了二氧化碳局部应用灭火系统试验模型,通过采用油盘火灾模拟淬火油槽火灾。进行了冷喷试验,并在此试验基础上进行灭火试验验证。采用试验数据并结合相关标准要求,完成了淬火油槽二氧化碳局部应用灭火系统设计,并在汽车制造企业零部件自动淬火油槽得到实际应用。     

大模数齿轮多齿沟高频淬火的应用

工程机械上大模数齿轮的表面淬火大多采用中频或火焰淬火。我厂因设备所限采用高频淬火,经多年实践,效果良好。现将该工艺中感应器内镶导磁体和多齿沟淬火的应用作一简介。一、概述我厂生产的0.6米~3机械挖掘机,齿轮共27种,大多为m=10～20的大模数齿轮,材质为40Cr、ZG40Mn、ZG40Cr和18CrMnTi等。节径大的多选铸钢件;重要性高的多选锻轧件;接触应力很大的,多选18CrMnTi渗碳淬火。大模数齿轮高频淬火的加工路线:铸锻毛坯(经退火、正火)—粗加工—调质—精加工—     

针形工件端面局部淬火工装设计

本文针对针形工件端面局部淬火的特殊设计要求,设计出了一种能满足针形工件端面局部淬火要求的新工艺,并在此基础上研制出一台端面淬火专用设备,解决了该针形工件端面局部淬火的工艺难点,满足了该零件热处理的大批量生产要求。     

WK-4挖掘机环形导轨的中频淬火

环形导轨是 WK-4型挖掘机中的关键件,也是主要的易损件之一。在矿山使用中,环轨磨损快,表层剥皮和压堆现象较严重,在更换时很困难。我厂过去采用火焰淬火,是在环轨焊到平台后进行的,环轨淬火后不能回火,淬火应力很大,且淬硬层薄(只1.5～2.0毫米),硬度不均,表面发脆,影响了环轨的使用寿命。我厂现已改用中频淬火,经过几年的反复试验,环轨淬火变形量控制在0.6毫米内,淬     

塔式起重机回转机构镶嵌轨道表面火焰淬火

我厂生产的红旗Ⅱ—16型和24吨·米、100吨·米塔式起重机,采用锒嵌钢环滚珠跑道的支承回转机构,用铸钢件锒上锻制钢环,代替大型锻钢件,经多年使用,运转良好。钢环(见图1)的制造工艺:毛坯锻成矩形截面并煨圆—电弧焊接接口—退火热处理—车削成形—轨道表面火焰淬火—磨削跑道表面。由于工作转速为0.5转/分,钢环允许的负     

轨链节应用二相区淬火

我厂生产的HD—400GL及H350型挖掘机轨链节,材料为40Mn2,在820±10℃的正常工艺下淬火,经常出现成批淬火开裂。其裂纹大都在大孔处呈圆弧形(图1),金相检查没有发现问题。将淬火温度降到790℃,但收效不大,后对冷却时间进行了控制,仍有少量裂纹出现。据此,试验采用(α+γ)二相区加热淬火,取得了良好效果。     

螺旋伞齿轮淬火压模

我厂生产的螺旋伞齿轮有6～7种,材质为18CrMnTi 或22CrMnM_0,一般经渗碳淬火处理。淬火处理采用转底式煤气炉加热,老式气动淬火压床淬火。该压床精度差,上下两平面平行度达不到要求。淬火后零件合格率低,存在一些问题。如外圈挠曲、内孔涨大或椭圆、接触压痕偏一头、零件表面氧化或磨蚀、小头齿部硬度不好等。我们利用现有设备,改革了模具结构,注意了工艺操作,基本上解决了上述问题。以东方红75拖拉机大圆锥齿轮(见图1)热处理为例,简介淬火压模(见图2)。     

发展低铬、中锰金属耐磨材料

水泥生产中,需要大量的钢球、钢锻与磨机衬板等金属材料,进行粉磨作业。由于目前所用材料质量差,耐磨性能低,因而造成大量的钢材消耗。据统计,一个年产20万吨的水泥厂,每年所消耗的球、锻、衬板在600吨以上。为了降低球、锻、衬板等消耗,提高材料的     

高频淬火缺陷之分析

齿轮、轴类零件选用中碳钢(或中碳低合金钢),直接用高频机(或中频机)淬火强化处理(或经调质后再用高频机或中频机淬火),改变表层的金相组织,达到提高零件表面层的硬度、强度,已是当今机械制造业用以提高机械零件寿命的重要途径之一。然而,在用高频机(或中频机)淬火时,由于工艺、操作技术等因素的影响,会产生一些缺陷。在这些缺陷中,有的可以挽救,减少损失;有的不能挽救,成为废品,带来损失。本文对齿轮、轴类零件用高频机淬火时经常碰到的一些缺陷进行分析、探讨。 1 淬硬层深度达不到技术要求     

齿轮淬火压床的改进

被动圆锥齿轮热处理淬火时,通常会引起平摆翘曲及内孔失圆两种缺陷。工厂一般用淬火压床通过机械作用加以控制,这样做,前者效果较好,但对后者而言,乃是令人头痛之事。因此,有的工厂对淬火压床进行了改进设计以期达到目的。参照文献,应用因果分析图,经现场观察、试验、分析,终于找到了引起被动圆锥齿轮淬火内孔失圆的主要原因。在试验中,我们发现淬火压床扩张器(图1)的六个等分块不能精确地沿各自的六十度方位同步扩张,导致齿轮淬火时内孔失圆。为此,将扩张器适当缩小,增加一个开口套圈(图2)。因开口套圈是一个整体,起始加压时,开口套圈在外力通     

高铬磨球在我厂φ2.2×6.5m水泥磨的应用效果

在水泥生产中。粉磨作业的研磨体消耗较高,目前由于多种原因限制,大多数水泥厂主要采用的都是普通碳素锻钢球,单位水泥球耗很高,我厂在八九年十二月前都是使用普通碳素锻钢球,由于其硬度低,耐磨性能差,球耗在300g/t水泥以上,而且清仓补球频繁,严重地影响了粉磨技术经济指标的提高,并加重了工人的劳动强度,为了寻求     

GC12150曲轴淬火机床通过鉴定

天津市机床公司于一九八四年九月中旬在天津召开鉴定会,对天津市第九机床厂参照引进的西德阿尔芬公司半自动曲轴淬火机床设计试制的我国第一台商品半自动曲轴淬火机床进行了鉴定。认为该机床淬火工艺先进、机床外形美观、结构简单、通用性好、操作方便,基本达到国外样机水平并有所改进,能有效提高曲轴的质量。     

减少从动螺旋锥齿轮渗碳淬火变形的有效方法

对从动螺旋锥齿轮的渗碳工艺进行设计,选用合适的渗碳加热温度、碳势控制、冷却介质及工装夹具,对其进行渗碳直接淬火,使从动轮的质量得到保证,零件不用再次上压床定型淬火,大大简化了工艺过程,批量生产后质量稳定。     

齿轮沿齿沟中频连续淬火

常见的齿轮逐齿中频淬火方法有三种,即单齿同时加热淬火、沿一齿两侧面连续淬火和沿齿沟连续淬火(表1)。前两种方法淬火的硬化层终止于齿根,造成应力集中,同时淬火在齿根产生附加拉应力,从而大大降低了抗交变载荷能力和弯曲疲劳强度,常导致齿根裂纹和折断。沿齿根连续淬火,能在齿面和齿谷得到连续均匀分布的硬化层,从而有效地提高了弯曲疲劳强度和使用寿命     

介绍一种新型淬火介质

现代应用的淬火介质、有水、盐水、聚合物、油、溶盐和气体。七十年代开始,世界发达国家对新型淬火介质的研究应用有较大的发展,特别是聚合物水溶性淬火介质发展很快,在此时期。我国也研制出可代油淬火及水淬油冷的聚合物淬火剂多种,如聚乙烯醇、聚醚、聚丙烯酸盐、羟乙基纤维素等水溶性淬火介质、对解决淬火开裂变形都有明显的效果。在此介绍一种美国霍顿(HOUGHTON)公司的产品——3630型冷却液。它是钢材淬火用的一种新型合成淬火介质,是一种能完全溶于水中的碱性聚丙烯酸脂。外观呈油状,清澈淡黄色,无毒又不可燃的液体。根据溶液的不同浓度,可以得到各种冷却速度。     

平地机刀片预变形中频淬火

分析刀片表面淬火变形的原因和规律,利用热应力原理,在刀片刃口的对边预先连续加热,冷却,获得预变形,然后再对刀片刃口进行连续加热,淬火,可以有效地解决刀片表面淬火“镰刀状”变形问题。文中还对刀片预变形的方法、大小,部位进行了研究,介绍了刀片预变形中频淬火生产工艺和几个注意的问题。