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提出了一种随着冲裁工序的改变,可在压力机上迅速更换凸凹模的通用模架,介绍了这种模架的结构、基本工作原理及其主要优缺点,并对该模架主要零件的设计作了一定的说明。 相似文献
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提出了一种根据不同的冲裁工序,可在压力机上迅速更换凸、凹模的通用模架;介绍了这种模架的结构、基本工作过程及其主要优缺点,并对模架的主要零件的设计作了说明。 相似文献
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对0.6mm厚的15钢垫片进行了冲裁工艺性分析,确定该零件适合冲裁加工.模具设计以凹模为基准件配作凸模,并进行了模具工作零件、卸料零件、定位零件、模架模柄的设计和选择. 相似文献
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<正> 四、制模工艺 根据锌基合金冲裁模具的冲裁机理和锌合金材料的性能特点,目前有四种不同的制模工艺方法:铸造法、挤切法、镶拼法和工艺凸模法,各种制模方法都有其特点,根据制件要求选择采用。 1.铸造法制模工艺 利用硬材料凸模直接浇注锌合金凹模的方法称铸造法。它适用于形状简单、中等尺寸、各种料厚的冲裁零件(照片图十三略)。考虑合金热量对模架变形的影响,对于20公斤以下的锌合金凹模,可以采用在模架内直接 相似文献
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设计了一副卡车纵梁落料冲孔模,介绍了冲裁力计算、模具材料、上模卸料结构及快换凸模结构。通过组件更换可用一副模具冲出多种相似纵梁零件,做到一模多用,保证了零件质量和冲压稳定性,达到了模具设计的可靠性与经济性相统一的目标。 相似文献
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针对连杆进行冲压工艺分析,通过比较两套级进模排样方案,最终设计了双侧载体、双侧导正钉导正的排样方案。排样依次安排冲裁、弯曲、空工位、切断等10个冲压工序,材料利用率达到43.3%。考虑到模具精度、模具强度、加工方法等因素,对工作零件和辅助零件等部件的模具结构进行设计。针对小直径冲裁凸模容易磨损、需更换的特点,设计了快换式凸模,且凸模工作部分添加保护套,异形冲裁凸模采用挂台定位。凹模采用镶块结构,由台肩式或过盈配合方式固定。向下弯曲模具预留避让槽,向上弯曲凸模安装在卸料板上,保证弯曲顺利进行。设计了由矩形截面弹簧、弹性管、螺杆和螺塞组成的弹性卸料装置,节省弹簧运行空间。本文设计的连杆级进模设计方案能够满足工业生产要求。 相似文献
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磨损是冲裁模具常见的一种失效形式,以预减振盖板零件为分析对象,利用Pro/E软件建立板料冲裁的几何模型,应用Deform-2D模拟软件对板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁过程中的应力分布状态,研究了冲裁工艺参数对零件光亮带长度及凸模磨损深度的影响。仿真结果表明:光亮带的长度随着冲裁间隙与凸模刃口圆角半径的不断增大而减小,而随着冲裁速度的逐渐增大而增加;凸模的磨损深度随着冲裁间隙的不断增加而减小,而随着凸模刃口圆角半径与冲裁速度的增大呈现出逐渐增加的变化趋势。此外,设计了一副冲压级进模进行试验验证,光亮带长度的模拟值与试验值分别为0.569与0.518 mm,两者之间的相对误差为9.85%,从而验证了利用光亮带长度间接衡量模具磨损情况的可行性。 相似文献
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通过实验研究了热冲压超高强钢Usibor 1500P在模具冲孔工艺条件下的基本特征。设计并制作了一套可便捷更换凸模和凹模的冲孔实验模具,便于开展多种工艺参数的冲孔实验。研究了板厚、孔径、冲切速度、双边间隙和凸模圆角半径对最大冲裁力和断面质量的影响,并借助数字图像技术对断面形貌进行处理,定量分析了冲孔断面特征区。结果表明,最大冲裁力与板厚和孔径均呈线性关系,冲切速度和双边间隙的增大均会使最大冲裁力略微下降,凸模圆角半径的增大会使最大冲裁力略微增大。凸模圆角半径对断面质量的影响最大,随着凸模圆角半径的增大,光亮带显著增大,撕裂带和毛刺减小,有利于提高断面质量;其次是双边间隙,双边间隙的增大使得光亮带略有减小,撕裂带增大;板厚、孔径和冲切速度对断面质量的影响较小,随着板厚和孔径的增大,断面的各特征区分布逐渐趋于稳定,冲切速度主要影响毛刺的稳定性。 相似文献
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<正> 前 言 众所周知,使用锌合金制造冲裁模具,具有省工、制造简便、周期短、成本低等优点。但如果采用普通的专用模架,虽然凸凹模的制造,达到了“快和省”的目的,但模架的制造工作量仍相当大。 相似文献
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介绍了薄壁件冲裁模的设计方法及模具特点,对薄壁件冲裁模的设计方案进行了分析、比较,阐述了采用复合模进行冲裁的合理性,对设计各种薄壁件冲裁模的设计者和模具生产厂家可起到一个参考作用. 相似文献
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分析了某锂电池铝合金外壳端口冲裁工艺 ,并设计了1副端口冲裁模。该模具结构简单 ,加工质量好 ,生产效率高 ,且只需更换其中几个零件便可用于生产其它不同尺寸规格的锂电池铝合金外壳 相似文献
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基于UG平台的冲裁模自动设计研究 总被引:2,自引:2,他引:0
本文在深入研究和利用UG软件二次开发工具的基础上,充分考虑冲裁模的设计特点,研究了进行冲裁模自动设计的方法及其有关技术和过程;开发了进行冲裁模自动设计的模型系统.该系统能够帮助设计者完成从凸、凹模设计到模架选择及装配等一系列繁琐的工作,从而大幅度地缩短设计周期,降低设计者的劳动强度,减少设计过程可能出现的人为误差和失误,提升了冲裁模设计的智能化和自动化水平. 相似文献