解决液化石油气铜片腐蚀不合格的新型组合工艺

液化石油气（简称液化气）经Ｎ－甲基二乙醇胺法脱硫后,虽总硫含量能达标,但铜片腐蚀　往往不合格。中原油田石油化工总厂炼油二厂为解决液化气腐蚀不合格问题,曾在１９９９年８月　开始把部分不合格液化气引入闲置的容器内进行碱洗、水洗,基本上解决了液化气腐蚀问题　。于是该厂在洛阳石油化工工程公司方案设计的基础上,建设了一套与原０．５　Ｍｔ／ａ催化裂化　装置液化气胺法脱硫相配套的脱硫组合工艺。１　　组合工艺原则流程说明　　　液化气经Ｎ－甲基二乙醇胺脱硫后进入液化气缓冲罐,从罐底抽出经增压泵打至碱洗沉降　罐,再…     

液化石油气铜片腐蚀不合格的研究分析

针对中国石油长庆石化分公司液化石油气铜片腐蚀不合格现象,对引起液化石油气铜片腐蚀不合格的原因进行了分析。分析结果表明硫化氢及硫化物不是导致铜片腐蚀不合格的主要原因,由于原料变化,导致原料中含有含氧化合物,并最终形成有机酸,此类酸通过MDEA和脱硫剂无法去除,导致液化石油气铜片腐蚀不合格。     

液化石油气铜片腐蚀试验不合格的原因及对策

介绍了某炼油厂所产液化石油气钢片腐蚀试验不合格的情况,通过跟踪分析,认为这与其总硫含量、硫 化氢含量有关,对球罐液化石油气腐蚀与碱性水含量、取样部位等因素的关系做了试验分析;依据控制指标和腐蚀 因素,提出了改进液化石油气质量的措施,并在应用后取得了成功,为正常生产提供了可参考的控制参数。     

连续重整液化石油气铜片腐蚀不合格原因分析及对策

分析了造成重整液化石油气铜片腐蚀不合格的原因。发现利用干式精制工艺生产的重整液化石油气,由于操作压力和温度的变化,会引起部分液化石油气汽化,体积空速急剧上升,接触时间缩短,造成液化石油气铜片腐蚀不合格。结合装置操作实践,提出了改进当前液化石油气精制工艺和优化操作方法的措施:液化石油气经过精脱硫剂罐时应处于液态;平稳控制精脱硫剂罐操作压力;连续重整液化石油气精制体积空速不大于2 h~(-1);接触时间应大于30 min;在单罐不能满足空速要求的情况下,可双罐串联运行,以降低液化石油气精制体积空速。采用上述措施后成功解决了重整液化石油气铜片腐蚀不合格的问题。     

液化石油气铜片腐蚀不合格原因及后精制工艺研究

小试和侧线实验研究结果表明,引起焦化液化石油气铜片腐蚀不合格的主要原因是液化石油气的硫化氢和元素硫含量超标,直接原因是其中夹带了微量甚至常量的含硫化氢的胺液。评价、筛选了两种常温液相精脱硫剂。在此基础上提出了一种液化石油气液相常温后精制工艺,此工艺可较好地解决液化石油气铜片腐蚀不合格的问题。     

南山天然气处理终端液化石油气铜片腐蚀分析

根据常用的脱硫工艺,结合南山天然气处理终端液化石油气的实际生产情况,分析了南山天然气处理终端液化石油气产品铜片腐蚀存在的问题.在实验的基础上,探讨了解决液化石油气铜片腐蚀不合格的方案,并设计了相应的工艺改造流程图.     

催化裂化汽油铜片腐蚀不合格原因及解决措施

中国石油化工股份有限公司武汉分公司通过实验室试验及分析检测,确定了催化裂化精制汽油铜片腐蚀试验通不过的原因是多硫化物。对多硫化物产生的原因进行研究表明,汽油铜片腐蚀不合格与精制过程中的纤维膜接触器无关,而与进入精制系统前汽油中所携带的单质硫有关。通过采取一系列措施有效地解决了汽油铜片腐蚀不合格的问题。     

液化气铜片腐蚀不合格问题探讨

对南阳石蜡精细化工厂液化石油气铜片腐蚀不合格的原因进行了分析，明确了腐蚀是由H2S和低分子有机硫所引起，排除了碱腐蚀的可能性，并对液化气脱硫过程的关键工艺参数进行了优化。按照优化后的工艺参数生产出了铜片腐蚀合格的液化气。     

液化气铜片腐蚀不合格原因分析

针对锦西石化分公司液化气铜片腐蚀不合格现象,对引起液化气腐蚀的物质进行了分析。分析结果表明,硫化氢或元素硫含量高时液化气铜片腐蚀不合格;但对未检出硫化氢的液化气进行铜片腐蚀和带液量分析,发现带液为痕迹量时铜片腐蚀合格,带液量大且色深的液化气腐蚀也不合格,且大多呈点状腐蚀;又分析了与液化气相关液体的腐蚀状况和含硫量以及起泡性能,最终认为锦西石化分公司液化气腐蚀不合格的原因,除了为有时脱硫效果不好之外,还源于液化气携带液体,该携带液中含有S2-,HS ,S2O32-,H2S等硫化物,造成了液化气铜片腐蚀不合格。     

液化气铜片腐蚀不合格问题探讨

对南阳石蜡精细化工厂液化石油气铜片腐蚀不合格的原因进行了分析,明确了腐蚀是由H2S和低分子有机硫所引起,排除了碱腐蚀的可能性,并对液化气脱硫过程的关键工艺参数进行了优化。按照优化后的工艺参数生产出了铜片腐蚀合格的液化气。     

LPG铜片腐蚀原因分析及解决方案研究

实验对温米采油厂提供的液化石油气（LPG）样品进行定性、定量检测,确定引起LPG铜片腐蚀不合格的原因是H。S含量超标,样品LPG的硫含量为2．55μg／g。采用干法加速评价法来脱除LPG中的H2S。从常用的脱硫剂中评选出CNDS-1为最优脱硫剂,其最佳脱硫操作条件为吸附温度20℃～40℃,空速0．8h－1～1．5h－1。在最佳条件下,可将LPG中的H2S含量从302．40μg／g降到0．30μg／g以下,LPG铜片腐蚀实验合格,CNDS--1对H2S的吸附硫容量为8．20％（w）。根据对CNDS-1脱硫效果的实验研究,提出了固定床干法脱硫的原则工艺流程。该脱硫工艺流程简单,投资和操作费用低,无新增能耗,可以满足LPG产品铜片腐蚀合格的要求。     

提高催化裂化柴油和液化气收率的方法及措施

介绍了利用现有的催化裂化装置 ,通过优化操作及运用MGD技术提高柴油和液化气收率的方法和技术措施。     

液化石油气球罐腐蚀分析及管理

通过对炼油厂储存液态烃球罐的腐蚀环境及维修历史的分析、腐蚀介质对球罐腐蚀的类型及其机理的探讨,得出引起LPG球罐腐蚀主要因素是硫化物应力腐蚀。提出加强球罐日常运行中的腐蚀物检测、控制H2S质量浓度10mg／L内、H2S含量超标的LPG停留球罐时间不超过48h、腐蚀裂纹维修后球罐表面硬度控制在HB200内并且作应力消除处理及做好球罐防腐等方式,是控制硫化物应力腐蚀的现实可行的管理方法,可以消除长周期运行中球罐内可能的腐蚀介质对球罐带来的安全影响。     

液化气腐蚀原因研究及对策

对南阳石蜡精细化工厂液化石油气铜片腐蚀不合格的原因进行了详细的研究分析，排除了碱腐蚀的可能性，认定腐蚀是由H2S和低分子有机硫所引起，对液化气脱硫过程的关键工艺参数进行了优化，连续生产出了腐蚀合格的商品液化气。     

液化气腐蚀问题的原因分析及解决措施

惠州炼化分公司液化气脱硫装置运行2a以来,一直存在脱硫再生负荷高,液化气经常发生腐蚀不合格问题,通过优化吸收稳定系统操作;降低液化气中硫化氢含量及脱硫再生单元扩能改造等措施后已获得解决。液化气油渍不合格主要原因是作为抽提溶剂油的催化重整生成油密度偏大及胶质含量较高,解决措施是将催化重整生成油更换为重整抽余油;液化气腐蚀不合格主要原因为原料硫化氢含量高、残液携带及脱液采样不合理。通过装置扩能改造、液化气球罐罐底压液、采样口改造、增加加氢液化气精脱硫设施解决了腐蚀问题。为改善焦化液化气带碱、加氢液化气带胺液的情况,增加了焦化液化气和加氢液化气水洗设施,基本解决了液化气腐蚀问题。     

液化石油气储罐的H2S应力腐蚀

用16MnR钢制造的液化石油气储罐在湿H2S环境中,易发生应力腐蚀开裂.严格控制材料质量、焊后进行热处理使焊缝及热影响区的硬度低于HB200(碳钢和低合金钢),降低介质中H2S的浓度(＜10mg/L)以及定期对储罐进行检查,是防止H2S应力腐蚀开裂的有效办法.     

Study on Effective Parameters in Caustic Regeneration on LPG Sweetening

General demercaptanization of LPG sweetening method used in Iran's South Pars Gas Complex is a Sulfrex process that is based on the ability of a sulfonated cobalt phthalocyanine, to catalyze the oxidation of mercaptans to alkyl disulfides under caustic condition by air. The aims of this work were to study and optimize the caustic regeneration condition. At first caustic regeneration process was represented. Thereafter, effect of the main operating variables including regeneration temperatures, caustic concentration, and air injection rate to the oxidizer on the caustic regeneration were studied, and at the end operational process parameters according to laboratory results were optimized and tuned.     

异构化装置腐蚀原因分析及对策

对直馏汽油异构化装置腐蚀的原因进行了分析,结果表明,含有大量硫化物的杂质在设备中沉积,形成了严重的湿硫化氢环境,造成碳钢设备发生严重的垢下腐蚀、氢鼓包、氢诱导裂纹和应力腐蚀开裂等,并最终导致设备泄漏和报废.提出了改进措施和设备检验处理建议.     

液化石油气球罐腐蚀原因分析及改进措施

介绍了液化石油气球罐腐蚀开裂的危害，对中国石化北京燕化石油化工股份有限公司化工一厂油品车间球罐的腐蚀原因进行了分析。引用湿硫化氢腐蚀的机理，对球罐硫化氢腐蚀进行了详细论述，并针对已腐蚀的球罐采取打磨消除球罐内表面裂纹、补焊、局部热处理、喷涂防护层等措施，取得了较好的治理效果。