热轧带钢传热模拟及变形区换热系数的确定

采用数值模拟方法研究了带钢热轧区轧件传热和温度场分布规律.结合现场生产中测温数据,建立了轧制变形区内轧件与轧辊接触传热界面换热系数(HTC)统计模型.分析了辊缝变形区中轧件断面上温度演变和分布特点.研究结果表明,热轧带钢热轧区传热数值模拟计算结果与实际吻合良好;变形区内轧件与轧辊接触传热界面换热系数不仅与平均单位压力相关,而且与轧制速度相关;轧件在轧制变形区存在很大的温度梯度.     

轧辊热疲劳破坏的研究

介绍了三种热轧过程轧辊通过变形区时表层温度分布模型;分析表层热应力引起的塑性应变幅度及其与轧辊疲劳破坏的关系;并在此基础上指明改善热疲劳破坏,提高轧辊使用寿命的途径。     

热轧板带钢接触变形区长度的计算

轧制时接触变形区长度是计算轧制力的一个比较重要的参数之一。对它确定的是否正确,将对轧制力的计算结果有直接影响。在确定接触变形区长度时,即使是热轧,也必须考虑轧制时轧辊弹性压扁的影响。因为,就是在热轧普通碳素钢板带     

热轧轧辊选材和材质研究的进展

对各类热轧轧辊的选材问题进行了分析，介绍了热轧轧辊材质研究与应用的新进展。     

关于角钢切分孔型中宽展和顶角充满度的探讨

本文采用石膏轧辊轧制蜡泥的实验方法,对热轧角钢时金属在自由宽展平底切分孔型中的变形规律进行了模拟实验。通过对实验数据的整理和分析,找出了影响轧件在平底切分孔型中宽展和顶角充满度的主要因素;从而建立起计算宽展系数和顶角充满度的回归方程。与实验室轧制钢件的数据相比较,在一定摩擦条件下,蜡泥试样的变形规律与钢件的变形规律十分相近。因而用石膏轧辊轧制蜡泥试样回归的方程,可较精确地预报出角钢切分孔型中钢件宽展系数和顶角充满度的数值。     

热轧带钢轧辊磨损与起筋现象分析

结合2250mm热轧带钢生产线实际情况,对热轧带钢在冷轧过程中产生的“起筋”现象进行了分析。通过对轧辊磨损数据的统计分析,分析了轧辊磨损与带钢“起筋”的对应关系,针对轧辊的“猫耳”磨损情况,进行了原因分析,并采取了有效措施,对热轧工艺和PCFC模型控制进行了优化改进,取得了很好的效果,改善了产品质量。     

铁素体区热轧时的润滑条件对超低碳加Ti冷轧钢板r值及织构的影响

1.绪言过去,已进行了许多有关提高深冲用超低碳钢板 r 值的研究。其中,近年来从经济性的薄板生产工艺的观点出发,正在大力开展在铁素体区(a 区)热轧,提高钢板深冲性的研究。热轧时,由于轧辊与钢板之间的摩擦一般都较大(μ=0.2～0.4),所以,会产生钢板表面的剪切变形和板厚方向的变形不均匀性,因此,在钢板厚向     

SCR3000铜杆连铸连轧生产线轧辊粘铜研究

针对SCR3000铜杆连铸连轧生产线轧辊粘铜问题,分析了轧辊粘铜原因及改善措施。结果表明:铜杆热轧过程轧辊粘铜现象的金属学本质为Cu自身粘着能较低,Fe和Cu发生紧密接触并相对滑动时,Cu表层金属易脱落并粘附至Fe表面。润滑条件不良使轧制变形区无法建立有效的润滑膜,轧件断面收缩率过大会使其表面氧化膜破碎,导致轧辊与轧件直接接触,并引发轧辊粘铜问题,而生产过程中轧辊表面产生的裂纹会加剧轧辊粘铜程度。对轧机乳化液喷淋装置进行技术改造,有效地解决了轧辊粘铜难题,铜材表面质量和轧辊使用寿命得到明显改善。     

四辊轧机轴向力理论计算模型——四辊轧机轴向力学行为的研究(Ⅰ)

通过对四辊轧机辊间摩擦特性的分析,从微观角度讨论了轧辊表面微凸体在轧辊之间的相互作用,建立了辊间接触表面以及轧辊与轧件间轴向位移场。根据预位移原理,分析了冷轧、热轧不同情况下的辊面粗糙度等级、轧件变形抗力及粘度对轧辊轴向力的影响,得到了对称轧制条件下的轧辊轴向作用力理论计算模型,并对情况较复杂的工作辊轴向力进行了分析。     

工艺润滑技术在莱钢1500mm热轧生产线上的应用

莱钢1500 mm热轧生产线采用轧制润滑技术,在实践生产中通过对喷射流量、喷射时序、轧制模型调整,使各钢种、机架使用达到最佳效果,轧制润滑系统改善了变形区的变形条件,降低了轧制力,减轻了轧辊磨损,提高了产品表面质量。     

箱型孔轧制方坯的显式动力学有限元模拟

借助有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA，对方轧件在箱型中的动态轧制过程进行模拟仿真，分析了轧制区应力场和轧件变形参数。数值模拟结果和试验结果基本相符。     

热带钢连轧机精轧机组板凸度仿真与实验研究

根据热带钢连轧机的特点,将以变分法为基础的金属模型和用分段离散法建立的辊系弹性模型进行迭代求解,最终求出各道次轧件出口厚度横向分布。在攀钢１４５０ｍｍ六机架热带钢连轧机现场轧制过程中突然抬辊,获得含有完整的六个道次变形区的阶梯板,其实测数据与计算值吻合很好。     

2050轧机粗轧过程温度仿真模型的研究

采用差分原理建立了宝山钢铁集团公司2050轧机粗轧段钢板温度的数学模型(包括空冷、除鳞水冷却、轧制升温、轧辊接触共4种影响温度的过程)．全面分析了2050热轧阶段钢板温度的变化过程，并编写了计算软件。计算结果与实测值吻合较好。     

CSP连轧过程金属变形的热力耦合模拟分析

借助Marc商用软件,采用弹塑性大变形热力耦合有限元法(FEM),对包钢生产的1 500 mm×68mm薄板坯CSP(紧凑式带材生产)轧制第一道次的热轧过程进行了模拟。分析了变形区内轧材等效应力场、应变场及应变速率的分布和变化规律。结果表明在轧件变形区内,等效应力沿轧制方向逐渐增大,在中性面附近达到最大值(95.20 MPa),后又逐渐减少;等效应变亦沿轧制方向逐渐增大,在轧件出口处达到最大值(0.70);在轧件入口端表面附近等效应变速率有最大值,为20.74 s^-1。模拟计算的轧制力为22 203 kN,现场测得的轧制力为22 239 kN,预测误差为0.16%。     

高硅电工钢Fe-10%Si和低碳钢Q235复合板轧制过程裂纹演变研究

对包覆浇铸制备的低碳钢-高硅电工钢-低碳钢三层复合铸坯进行热轧及温轧变形加工,对轧制过程中产生的裂纹及其演变进行研究,同时研究扩散退火工艺对裂纹变化的影响。结果表明,60 mm复合铸坯可以通过热轧及温轧变形减薄至0.5 mm;变形过程中高硅电工钢产生的深裂纹在本质上不受加工工艺的影响,其自身存在属性会保留在复合板内层中;变形过程中产生的普通裂纹受加工过程的影响很大,存在尺寸明显减小的现象;深裂纹及普通裂纹在加工过程中自身周围的合金基体中衍生的微裂纹会在扩散退火过程中得到消除。     

热轧变形制度对ELC-BH钢板组织的影响

用热模拟试验等方法研究了热变形制度对Ｎｂ＋Ｔｉ复合处理ＥＬＣ－ＢＨ钢板组织的影响。结果表明该板热变形期间发生静态再结晶现象，再结晶程度与每一道次的变形温度、变形量和道次间隙时间有关，终轧前一道次再结晶愈充分，终轧变形量愈大，则热轧卷取组织的晶粒愈细小、均匀。     

不锈钢-碳钢复合板多道次小变形轧制温度场的数值模拟

基于弹塑性热力耦合有限元法研究了72 mm Q235钢基板和14 mm 304不锈钢复板11道次变形至12 mm复合板的热轧过程,并应用有限元MARC软件二次开发技术建立了温度场模型。模拟结果表明,变形区内,复合板表面温度持续下降,界面温度略有升高;变形区外,表面温度有所回升;随轧制过程进行,轧件高度方向温度梯度逐渐减小;界面处温度呈“S”形,变形区温度变化显著,且随轧制速度提高,升温明显。     

多道次热轧形变中混晶的细化规律

本文用定量金相法研究了多道次热轧形变条件下混晶奥氏体的细化规律。研究结果表明,形变在高温再结晶区进行时,起始奥氏体大晶粒或未再结晶晶粒明显细化,而小品粒细化缓慢;形变在部分再结晶区进行时,小品粒或已再结晶晶粒细化,随温度下降,起始奥氏体大晶粒或未再结晶晶粒变得更难实现再结晶细化。此外,还研究讨论了产生上述结果的原因。     

热轧混合煤气用量预测模型的开发

介绍了马钢新区焦炉煤气系统的特点,说明解剖研究热轧生产煤气用量规律的重要性,并重点阐述了热轧煤气用量预测模型的开发过程及其效果。     

4不锈钢-碳钢复合板多道次小变形轧制温度场的数值模拟

基于弹塑性热力耦合有限元法研究了72mm Q235钢基板和14mm 304不锈钢复板11道次变形至12mm复合板的热轧过程,并应用有限元MARC软件二次开发技术建立了温度场模型。模拟结果表明,变形区内,复合板表面温度持续下降,界面温度略有升高;变形区外,表面温度有所回升;随轧制过程进行,轧件高度方向温度梯度逐渐减小;界面处温度呈“S”形,变形区温度变化显著,且随轧制速度提高,升温明显。