机器人关节自润滑轴承摩擦性能的研究

本文分析机器人关节摩擦副的工作特性，结构特点；分析ＰＴＦＥ自润滑转移膜的形成原理；提出了机器人固体润滑转移膜的自润滑方法。     

自润滑关节轴承摩擦磨损性能的研究进展

综述近10年来国内、外对自润滑关节轴承摩擦磨损行为的研究成果,总结了不同条件下材料的摩擦磨损机理,对影响自润滑关节轴承摩擦磨损性能的因素进行了分析,并提出了对其研究中存在的问题及研究方向.     

Ni-P-MoS2自润滑复合镀层的研究

在钢铁材料的基体上沉积了N i-P-MoS2复合镀层,借助于SEM、XRD、热分析仪、显微硬度计、磨损试验机等设备对镀层的表面形貌、成分、结构、硬度以及摩擦磨损性能进行了分析。结果表明:MoS2粒子的加入不影响基质金属N i-P合金的结构和晶化转变,N i-P-MoS2复合镀层无论在干摩擦状态还是油摩擦状态均具有较N i-P镀层低的摩擦因数,但是2种状态下磨损失重都很大,因而它是一种具有优异减摩性能的复合镀层。     

SPF复合自润滑材料摩擦磨损性能的研究

介绍了一种新型的ＳＰＦ复合自润滑材料,试验结果表明,该材料具有优良的摩擦磨损性能和高的承载能力。某些性能优于ＤＵ材料,尤其在高温条件下,仍能保持较好的耐磨性和较长的使用寿命,对其减磨机理也作了探讨。     

钢背—铜基自润滑减摩材料干摩擦磨损性能的研究

对研制的三种钢背－铜基自润滑减摩擦材料进行了干摩擦条件下的摩磨损研究，并与常用的减摩材料６－６－３锡表铜作了对经经试验，用扫描电子显微镜对磨面进行了分析。研究表明，所研制的自润滑材料比锡表铜具有更好的减摩性。     

自润滑活塞环的摩擦磨损分析

主要介绍了目前无油润滑压缩机行业普遍使用的自润滑材料聚四氟乙烯的结构特性，自润滑活塞环的摩擦磨损以及外部因素对自润滑活塞环摩擦磨损的影响。     

含硫镍基高温自润滑合金摩擦对偶的选择

在２０℃、３００℃和６００℃的大气环境下,用销－盘式高温摩擦试验机考察了一种含硫镍基高温纂 有合金与１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ、Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ、ＴＺｍ、ＧＨ４１６９和ＨａｌｓｔｅｌｌｏｙＣ－２７６合金及自身配副的摩擦磨损行为。试验结果表明,Ａ－６Ｇ合金无论与自身不审与其它材料配副,在温和就是上都具有摩擦系数低,自身及对偶磨损均小的特性,表现出良好的对偶匹配性。尤其,与Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ和ＴＺＭ合金配副,具有     

重载自润滑材料的有限元设计及摩擦实验

利用ANSYS有限元软件对重载自润滑复合材料进行设计,通过摩擦磨损实验测定了其摩擦磨损曲线。结果表明这种自润滑复合材料的承载能力达到100MPa,摩擦因数小于0.14;在承载能力为80MPa、摆动频率为8次/min及摆角为±30°的条件下,这种自润滑复合材料的磨损率低,使用寿命长。可见这种新型复合材料适合于制造低速、重载与耐磨条件下的自润滑轴承。     

Ni-P/MoS_2自润滑化学复合镀层的制备及性能研究

在化学镀Ni-P合金镀液中添加自润滑复合颗粒MoS2,制备以45#钢为基体的Ni-P-MoS2化学复合镀层,并研究MoS2固体微粒的镀前预处理技术和化学复合镀层的制备工艺。通过金相显微镜、X射线衍射仪分析复合镀层的表面形貌、结构,在球盘试验机上研究MoS2的添加量对镀层耐磨及减摩性能的影响,并测试复合镀层的耐腐蚀性能。结果表明,制备的Ni-P-MoS2复合镀层为非晶态结构,结合力紧密并具有优异的自润滑性能;MoS2的加入可以显著提高Ni-P/MoS2合金镀层的耐磨、耐蚀及减摩性能。     

深过冷Ni-Pb-Cu固体自润滑材料摩擦行为研究

采用深过冷快速凝固方法制备了均质N i-Pb-Cu偏晶合金,用扫描电镜对其组织进行了观察,在摩擦试验机上对其试样进行了摩擦性能测试,并分析了其摩擦磨损机制。结果表明:制备的N i-Pb-Cu偏晶合金其凝固组织为硬基体上均匀地分布着软质点;N i-Pb-Cu合金的摩擦学特性随过冷度的提高而呈上升趋势,从而在理论上证实采用深过冷技术制备难混熔偏晶合金固体自润滑材料是可行的;N i-Pb-Cu偏晶合金与45#钢的磨损为磨屑磨损、粘着磨损。     

钢背─铜基自润滑减摩材料干摩擦磨损性能的研究

对研制的三种钢背－铜基自润滑减摩材料进行了干摩擦条件下的摩擦磨损研究，并与常用的减摩材料6－6－3锡青铜作了对比试验，用扫描电子显微镜耐磨面进行了分析。研究表明，所研制的自润滑材料比锡青铜具有更好的减摩性；另外，多组元固体润滑剂的“协同作用”比单一加入的减摩效果显著。     

热压Ni-MoS2自润滑复合材料在不同温度的往复摩擦磨损特性

采用自润滑复合材料,对提高某些机械摩擦副的使用寿命有很显著的效果。研究了热压Ni-MoS2自润滑复合材料与GCr15钢球组成的点接触配对副,在室温和高温条件下进行微幅往复摩擦运动时的自润滑特性。考察了载荷、温度及MoS2含量对摩擦系数和磨损率的影响,并借助扫描电镜观察磨损表面的形貌特征。结果表明：摩擦系数随载荷增加而不断提高;温度在400℃以下时,摩擦系数能保持较低数值;在室温和250℃时,含60%MoS2的复合材料均具有最低磨损率;提高MoS2含量有助于改善高温自润滑性;MoS2转移润滑膜的完整程度可作为Ni-MoS2复合材料自润滑性能好坏的判据。     

镍包石墨自润滑涂层摩擦磨损性能研究

选用镍包石墨粉末,采用氧-乙炔火焰喷涂技术制备镍包石墨自润滑涂层.在球-盘摩擦磨损试验机上探讨了室温条件下镍包石墨自润滑涂层的摩擦磨损性能.运用扫描电镜、X 射线衍射仪等微观分析手段,对涂层的磨痕表面形貌、磨损颗粒的成分组成及形貌进行了分析.研究发现:镍包石墨自润滑涂层平稳摩擦时的摩擦因数在0.25～0.35之间;开始磨损时,以磨粒磨损为主,严重磨损时以疲劳磨损为主,伴有少量的磨粒磨损.     

互穿网络式高温自润滑材料摩擦磨损性能研究

模拟生物体汗腺结构特征,以硬脂酸、TiH2和CaCO3的复合体为造孔剂,采用真空烧结法制备出互穿网络式微孔结构的TiC/FeCrWMoV金属陶瓷烧结基体,并在高温真空压力下浸渗Pb-Sn-RE系高温固体润滑剂得到高温发汗自润滑金属陶瓷.采用高温摩擦磨损试验机考察了其摩擦磨损性能,运用扫描电子显微镜(SEM)、光电子能谱(EDS)和X射线衍射(XRD)分析磨损表面成分、形貌和结构,探讨高温摩擦磨损机制.结果表明: 该自润滑复合材料硬质相与润滑相互相贯穿成网络状,在较宽的温度范围内具有良好的自润滑性能,特别是在400～700 ℃试验温度范围内,具有较低的摩擦因数(平均摩擦因数为0.26～0.29)和较低的磨损率(6.3×10-6～9.6×10-6 mm3/(N·m)).由于摩擦应力及摩擦热的作用,该类材料在高温下在磨损表面形成复合润滑膜(由PbMoO4、PbO、Ag2WO4和Ag3Sn等组成)是其具有良好自润滑性能的主要原因.     

室温及气氛条件下铜基自润滑复合材料的摩擦磨损性能研究

采用粉末冶金法制备了3种铜基自润滑复合材料,分别考察了它们在室温及气氛条件下的摩擦磨损性能,通过对复合材料的力学性能和磨痕表面形貌、成分的分析,探讨其摩擦磨损机制.结果表明:Cu-9%石墨、Cu-4.5%石墨-4.5%MoS2、Cu-9%MoS2复合材料的密度、硬度和抗弯强度值都依次增大;室温条件下,因石墨与Cu的硫化物协同润滑作用,Cu-4.5%石墨-4.5%MoS2复合材料的摩擦磨损性能最好;气氛条件下,因Cu的硫化物发挥了其自润滑作用,Cu-9%MoS2复合材料表现出最佳的减摩耐磨性能,而Cu-4.5%石墨-4.5%MoS2复合材料次之;铜基自润滑材料的基体强度与固体润滑膜的覆盖率,是影响摩擦磨损机制转变的关键因素.