金属收颈罐缩口成形时的缩口力与临界缩口尺寸

应用金属塑性成形理论分析金属收颈罐缩口成形工艺中的缩口力和临界缩口尺寸两个主要技术参数。导出了以折屈失效作为破坏形式的临界缩口尺寸和缩口力的工程计算公式，对缩口工艺的拟定具有重要的参考价值。     

金属收颈罐缩口成形时的缩口力与临界缩口尺寸

应用金属塑性成形理论分析金属收预罐缩口成形工艺中的缩口力和临界缩口尺寸两个主要技术参数。导出了以折屈失效作为破坏形式的临界缩四尺寸和缩口力的工程计算公式,对缩回工艺的拟定具有重要的参考价值。     

大规格弯曲薄壁塑件注射成型浇注系统设计

以汽车裙边塑件为例,分析了大规格弯曲薄壁塑件的结构和成型性能特点,然后将浇注系统设定为圆柱体内的塑料熔体流动,其它非圆截面浇注系统采用形状因子等效,并通过数值模拟,获得熔接痕位置及锁模力、进浇口压力的变化曲线。在此基础上,对浇注系统进行改进,有效控制了熔接痕的大小和位置。     

双锥度锥篮离心机的研究

根据常规锥篮离心机的结构特点，提出新型双锥度锥篮离心机。文章分析了该机的设计思想、实验方案及发展方向，与常规锥篮离心机相比，双锥度锥篮离心机具有较好的分离效果。     

浸渗技术在大型薄壁铝铸件上的应用

针对承压的大型薄壁铝铸件的局部渗漏现象,采用浸渗方法消除.论述了浸渗技术及其原理,并结合胶粘理论,分析了薄壁铝铸件产品的缺陷特性及在实际使用状况等条件下,浸渗技术实施的适用性和可靠性.设计了专用浸渗罐,摸索出了合适的浸渗工艺,成功地运用浸渗技术解决了大型薄壁铝铸件的渗漏问题.     

薄壁不锈钢管道焊接技术研究

介绍薄壁不锈钢管道焊接的技术、方法和焊接的工艺参数。     

薄壁套筒加工工艺技术研究

通过分析薄壁套筒零件的结构特点,明确车削加工时误差的引入因素,从而优化调整工艺过程,制作辅助夹持工装,保证了零件的加工精度.     

带筋薄壁构件成形制造技术的发展与展望

作为空天和武器等高端装备关键结构的带筋薄壁构件,其整体化成形制造是实现装备轻质化并提升其性能的有效途径。根据带筋薄壁构件的发展,对其进行分类,以壁板类与筒/环类构件为出发点,归纳了2类带筋构件成形制造工艺与研究进展。针对筋板类构件,概述了传统制造技术、整体加载近净塑性成形技术和局部加载近净塑性成形技术的发展历程,进一步从加工原理、技术和工装等方面对3类技术进行了综述,并对比了几种主要成形工艺的特点与构件性能的差异。对筋筒/环类构件,综述了挤压、旋压、包络成形等典型塑性成形制造工艺的最新进展,并对比了各类工艺的技术特色与拓展潜力。基于研究进展分析,总结了带筋薄壁构件成形制造技术的发展趋势与所面临的挑战。     

薄壁铝合金管圆角模内翻成形性的若干判别式

基于薄壁管直角圆角模轴压内翻过程中各处应力及最终壁厚与管材特性、管坯尺寸、卷曲半径及摩擦条件之间的关系,推出了判别任一铝合金双层管件可否由特定尺寸圆管稳定内翻成形而不出现管壁干涉与塑性失稳问题的解析判别式,指出了确定薄壁管圆角模内翻卷曲半径或模具圆角半径极限值的方法.分析表明,选用包辛格效应较弱的管材且设法减小管与圆角模之间的摩擦系数有助于提高管件内翻成形性并增大卷曲半径的可用范围.在将所得判别式应用于两种铝合金管内翻情况下的分析之后得出的结论与相关文献中已有的实验结果吻合良好.     

钛合金薄壁筒形件热强旋宏微观成形规律研究进展

钛合金薄壁筒形件是航空航天等重要领域迫切需要的高性能轻量化构件,强力旋压成形技术是实现该类构件整体化高性能精确成形的一种有效途径。然而,钛合金筒形件强旋是多场耦合、多参数作用下的多道次热成形过程,变形过程中极易产生隆起、喇叭口和破裂等宏观缺陷,且会诱发复杂的组织演化,改变组织形态与特征参数,进而影响筒形件的力学性能。为此,国内外学者针对钛合金薄壁筒形件热强旋宏微观成形规律开展了大量研究。本文从旋压变形规律与宏观缺陷的控制、强力旋压损伤破裂预测、钛合金筒形件热强旋的微观组织性能演变特征等方面综述了相关研究工作,最后总结了钛合金筒形件热强旋成形仍面临的关键难题与挑战。本文对认识和发展钛合金薄壁筒形件精确成形成性一体化制造技术具有重要指导意义和参考价值。     

大直径薄壁管滚珠旋压成形数值分析

应用DEFORM-3D软件建立了GH4169薄壁管滚珠旋压成形的三维有限元模型,对影响滚珠旋压加工的关键工艺参数进行模拟。分析了进给比、滚珠直径和减薄率对筒形件成形质量的影响。模拟结果表明,对于大直径（300mm）薄壁管材滚珠旋压成形,合理的工艺参数为进给比1.2mm/r～1.5mm/r,滚珠直径为15mm～18mm,减薄率为30%。此时工件壁厚均匀,旋压力小,旋压成形过程稳定.     

薄壁管无模内高压成形的实验研究与数值模拟

针对内压和轴压共同作用下的薄壁管无模内高压成形及加载控制稳定性问题进行了实验及数值模拟。实验结果表明,适度的起皱有助于提高薄壁管内高压成形的成形极限。有限元数值模拟证明,在轴压偏高而内压相对偏低的情况下,降低内压的增长率有助于抑制起皱的发展。出于对控制实现的考虑,有必要将内压轴压的匹配关系转换为内压轴向压缩位移的匹配关系。     

薄壁管滚珠旋压成形数值模拟

应用DEFORM-3D软件建立了薄壁管滚珠旋压成形的三维有限元模型,通过对影响滚珠旋压加工的关键工艺参数一进给比进行模拟,得到金属流动的规律及其对表面质量的影响,并进一步分析了应力、应变和旋压力随进给比的变化．模拟结果表明进给比为0．8～1mm／r时旋压成形过程处于较好的稳定状态．     

复杂薄壁件装夹变形控制研究

针对复杂铝合金薄壁体装夹定位方式较难选定、变形量较大及产品废品率较高等问题,采用Ansys有限元分析了不同装夹方式下工件变形位移量和变形应力绝对值。通过分析装夹变形的影响因素,借助数学建模、理论分析、数值模拟等手段,采用Ansys有限元对其力学模型进行探讨,通过这些力学模型,建立薄壁件的有限元模型;比较不同装夹方式下工件的变形位移量及应力绝对值大小。分析表明,在狭长面采用整个面夹紧方式,工件的变形量最小,从而有效减小薄壁件的变形量,保证加工质量。     

薄壁管无模内高压成形塑性皱曲的理论分析

基于J M Alexander提出的轴向载荷作用下薄壁管轴对称坍塌机构化模型,针对薄壁管无模内高压成形端部塑性皱曲的局部性特征,提出了一种“皱曲区-膨胀区-皱曲区”的管坯区划模型。通过将基于塑性失稳系数的薄壳塑性稳定性理论与能量准则相结合,在系统势能极小条件下,建立起薄壁管无模内高压成形端部塑性皱曲临界载荷的理论计算方法。     

三元催化器薄壁涂覆载体导入式封装工艺研究

目前国内生产企业所采用的压入式封装工艺极易造成涂覆载体装配裂纹.为此提出了一种新的薄壁涂覆载体导人式封装工艺,并对封装原理、封装过程进行了应力分析.经生产验证,该工艺有效地减少了薄壁涂覆载体封装裂纹.     

冷弯薄壁C型钢-竹胶板组合墙体抗震性能试验

目的研究钢一竹组合墙体受力性能、破坏机理、抗震性能指标以及其承载力计算模型．方法组合墙体的骨架芯板为4根冷弯薄壁型钢,型钢翼缘用结构胶粘剂粘贴竹帘胶合板作为覆面板并用自攻螺钉固定,以竹胶板厚度、钢板厚度、c型钢翼缘、腹板尺寸等为参数,对6块组合墙体进行拟静力试验,观察各级荷载作用下型钢与竹胶板应变变化趋势,并依据弹性阶段组合墙体呈现的应力一应变关系及力的平衡关系等条件建立组合墙体承载力计算模型,并将其计算结果与试验结果进行对比分析．结果竹材覆面板的厚度对墙体刚度和承载能力影响不大,而芯部冷弯薄壁c型钢的厚度和截面参数对墙体承载力指标和抗震性能指标影响显著,组合墙体滞回曲线饱满,延性发展系数为1．33～1．54,承载能力试验值与计算值误差在10％左右．结论组合墙体组合效应突出,具有良好的延性和耗能能力,承载能力计算模型可靠．     

用楔横轧工艺成形阶梯轴类件的防止拉细和加工界限研究

利用上限原理和最小能量原理 ,获得了用楔横轧工艺成形阶梯轴类件时杆部拉断的条件。将本文的研究成果与文献 [1～ 3]的研究成果相结合 ,获得了用楔横轧工艺成形阶梯轴类件的加工界限图     

静态铣削力作用下的薄板大变形有限元分析

随着对航空产品性能要求的进一步提高,现代航空工业中广泛使用整体薄壁结构零件.针对薄壁类零件刚性差,在加工过程中很容易发生大变形的情况,对薄壁件的大变形问题进行了研究分析.在冯卡曼方程的基础上,建立了在静态铣削力作用下,薄板大挠度的微分平衡方程和悬壁板的边界条件,并通过有限元软件ANSYS10.0对薄板的大变形进行了分析计算.在计算过程中,分别考虑了切削力、切削位置(x和Y方向)以及板厚对于薄板大变形的影响,结果表明:必须选择合适的切削参数,以保证零件的加工精度和加工质量,从而提高零件的加工效率.     

薄壁结构点焊组装回弹分析

采用初始应力法预测点焊组装薄壁构件的释放回弹和残余应力.组装件分析模型为无翘曲偏差理想设计模型,施加等值位移获得夹具校正组件初始翘曲产生的初始应力场.基于理想设计模型和初始应力场,使用耦合节点位移法等效模拟组装件的点焊连接,释放回弹分析得到点焊完毕夹具释放后组装件的回弹变形和残余应力.采用Ansys有限元软件,以某汽车后围裙板为例进行分析,预测组合件的回弹量,通过实验测量数据和模拟结果的对比,验证模拟方法的可靠性.