三十万KW汽轮机高压外缸的铸造生产

我国的火力发电事业正朝大机组的方向发展,因此,生产大型汽轮机组的铸锻钢件,将是我们重机行业的一项重要任务。由于汽轮机缸体是在高温、高压、高速等恶劣条件下工作,加之机组容量大,因     

汽轮机高压缸裂纹的焊接修复

0 概述 2006年5月,某发电厂在对5#机组进行大修时,根据DL 438-2000<火力发电厂金属技术监督规程>的要求,对汽轮机高压缸的结合面和螺栓孔等部位进行了探伤检验.发现高压缸下缸边侧第3个大螺栓孔处存在1条裂纹.     

高压缸进汽插管焊接修复

某汽轮机的高压外缸下半一高压进汽插管在进行例行的大修时,发现其已经沿插管根部发生断裂,造成了高压内、外缸之间漏气。这种情况我们是第一次遇到,而且,高压外缸的生产工艺非常复杂,为了保证插管与汽缸对接焊缝能够焊透,还特别设计了一种新型对接坡口,满足了焊缝焊透以及X光探伤的要求。现在,面对高压进汽插管断裂的现实,唯一可行的办法就是现场重新为用户焊上一个新的高压进汽插管。     

大型汽轮机外缸铸件收缩率初探

介绍了大型汽轮机外缸铸件的零件结构特点,对几种不同功率、结构大型汽缸的收缩情况进行数据实测,分析总结出各自的收缩率合理选择值,有助于工艺人员设计铸造工艺时对收缩率的准确赋值,同时有利于保证铸件尺寸、几何形状精度。     

某电厂3号汽轮机的结垢原因及防范对策

汽轮机结垢是火力发电厂经常出现的现象,它会导致汽轮机出力、效率降低,轴向推力增大和叶片损坏等问题,从而影响机组的安全、稳定运行。针对某电厂3号机组汽轮机结垢的特征,分析了其产生的原因,并提出了通过加强锅炉的运行管理和机组的化学监督,采取适当的停用保护措施等方法可有效防范汽轮机的结垢。     

某汽轮机低压缸腐蚀分析

对某汽轮机低压缸的腐蚀一磨蚀案例进行了研究.该火电机组投运近20年,从未对补给水处理系统的离子交换树脂进行过报废处理.老化的树脂产生大量有机溶出物,随补给水进入热力系统,受热分解为乙酸根、硫酸根等腐蚀性离子.这些腐蚀性离子在初凝水中富集使其呈酸性,与湿蒸汽共同冲刷腐蚀低压缸内壁,导致严重腐蚀.采用离子色谱仪监测水汽中腐...     

超临界汽轮机内缸炼钢工艺研究

介绍了国内首台 60 0 MW超临界汽轮机内缸用 ZG1 Cr1 0 Mo VNb N钢的炼钢工艺及生产结果 ,重点解决了成分控制、脱气、保证钢液纯净度等冶炼难点 ,冶炼出了优质的超临界汽轮机内缸用钢     

高压缸液态挤压成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产铝合金高压缸，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率，降低了产品成本，在分析了高压缸液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力计算的简化模型，并采用变形功法推导了成形压力计算公式，得到了适合实际应用的结果。     

国产B25／90-10汽轮机通流部分结垢的运行监督及处理

阐述了汽轮机通流部分结垢的原因、危害及运行监督的一般方法并介绍了该厂B25／90-10汽轮机组在运行实践中的经验及教训，以供同型机组在生产运行中参考。     

大型蒸汽轮机高压缸铸件的铸造工艺

介绍了蒸汽轮机高压缸铸件的结构特点和技术条件,分析了其技术难点,确定了分型面和工艺参数,设计了浇冒口系统,利用MAGMA软件对铸件的凝固及充型过程进行了模拟,优化了铸造工艺方案。工艺验证结果表明,高压缸管孔的壁厚均匀,铸件的组织致密,无缩松,性能可满足顾客要求,达到了降低生产制造成本,提高铸件质量的目的。     

汽轮机高中压外缸铸件质量提升

高中压外缸作为600 MW型汽轮机的重要部件,其铸件吨位大、质量要求高;分析认为钢液质量是决定铸钢件质量的关键因素;根据公司现有熔炼设备,两包钢液合浇,通过精炼炉调渣改进、真空处理(VD)时间调整、钢包钢液量配置、浇注过程控制优化等措施,在工艺方法和过程控制等方面进行改进,达到了提升钢液质量的目的。     

超超临界汽轮机中压外缸铸件浇注系统的设计

介绍了中压外缸铸件的结构以及其浇注系统设计.采用半开放式浇注系统,最小截面设置在分直浇道,各组元截面积比为F直1∶F横1∶F直2∶F横2∶F内=1.2∶1.34∶1∶1.07∶ 1.24;内浇道做成宽度逐渐扩大形,开设在下型3只轴孔处.采用华铸CAE凝固模拟软件分析浇注动态过程,结果表明充型较为平稳;铸件尺寸检验和UT检测显示铸件符合客户要求.     

汽轮机缸体与管件的焊接变形控制

为控制超超临界汽轮机缸体管件焊接过程的变形,分析了汽轮机缸体铸件的特点及管件焊接的技术难点,按低匹配原则选择了异种钢焊接材料,提出了管件焊接过程防变形的工艺方案.经实际生产验证,管件在装配及焊接过程中的变形量大幅减小,留量符合尺寸公差要求,工艺方案可操作性强,防变形效果显著.     

高压涡轮冷却外壳成形工艺及模具设计

分析了高压涡轮冷却外壳的成形工艺,并介绍了聚氨酯胀形模的结构设计和模具工作过程以及模具调试改进。     

发动机高压涡轮转子卡滞分析

发动机地面起动时高压涡轮转子卡滞,通过对该发动机卡滞物及正面环喷管断口的失效分析认为,卡滞原因是由于正面环喷管平面与正面环的球面组合时有不同程度的间隙,在间隙大的部位采用搭桥焊接,焊点细腰部位产生横向收缩裂纹,在校正喷管角度时应力过大,裂纹扩展直至断裂,在工作过程中当3个焊点全部断裂时,正面环喷管脱落并卡滞在高压涡轮工作叶片之间,导致转子卡滞。通过改进焊接工艺,取消校正工艺,加强焊后检查,能有效预防正面环喷管脱落而导致的高压转子卡滞故障。     

1000MW超超临界凝气式蒸汽轮机铸钢件的铸造工艺研发

介绍了超超临界1000MW凝气式蒸汽轮机铸钢件的结构特点、技术条件。分析产品在铸造过程中可能出现的问题,从造型方案的选择、冒口补贴和浇注系统的设计着手,并利用MAGMA软件对凝固及充型进行模拟仿真,优化了过程操作,提高了铸件质量,最终降低了生产成本。     

超临界汽轮机用1Cr11MoNiW1VNbN不锈钢组织和性能的研究

以超临界汽轮机用1Cr11MoNiW1VNbN不锈钢为研究对象,研究了热处理工艺对其组织和力学性能的影响.研究表明:1Cr11MoNiW1VNbN不锈钢经几种工艺热处理后的组织全部是板条马氏体组织,随着淬火温度的升高,晶粒度逐渐变大;抗拉强度随回火温度的升高而下降,且在660℃以后下降速度快速增加,材料塑性随回火温度的升高而升高,1050℃和1100℃淬火的试样无论是强度还是塑性都比较高;其拉伸断裂时均为脆性断裂,但在同一淬火温度的条件下,随着回火温度的升高,断口的韧性断裂特性逐渐趋于明显;1Cr11MoNiW1VNbN不锈钢硬度随回火温度的升高先下降后升高,在回火温度为695℃处最低.