立辊孔型内倒角半径对轧件变形的影响

采用显式动力学有限元方法,对立辊孔型内倒角半径R为30、50、80、110 mm 4种情况下多道次立-平轧制过程进行了模拟.分析了立辊孔型内倒角半径对轧件切头尾量、轧件稳定段轧件边部变形程度的影响.研究发现:既定条件下,第1道次立-平轧制过程中,随内倒角半径的减小头尾不均匀区域长度减少,第2、3道次立-平轧制过程中,随内倒角半径的增加,头尾不均匀变形区域长度道次增加量减少;对比采用R为30 mm的孔型立辊和R为110 mm的孔型立辊轧后轧件的头尾不均匀长度,前者比后者少5.03%;轧件稳定段轧件变形程度随着孔型立辊内倒角半径的增加而减少.     

立辊形状对边角部金属流动的影响规律

以梅钢热轧机组的粗轧板坯边部出现"黑线"为背景,对不同立辊形状的五道次可逆立-平轧制过程进行了数值模拟.结果表明,孔型立辊轧制可更好地抑制双鼓形的产生;在相同的轧制工艺条件下,孔型立辊轧制的翻平量大于平立辊轧制的翻平量;轧制过程中,低温、高应力应变状态的金属在轧件边部的累积最终可能导致轧件边部沿长度方向产生"黑线"缺陷;立轧具有一定的修复微小缺陷的作用,从而改善和提高了带钢的边部质量.     

不同形状立辊轧边变形的有限元分析

基于弹塑性有限元理论 ,利用有限元计算软件ANSYS/LS -DYNA ,对不同形状立辊轧边变形进行了模拟计算 ,并分析了立辊形状对轧后板坯狗骨形状的影响。通过模拟计算发现立轧后板坯头、尾部存在不同程度的失宽 ,狗骨高度最大值出现在板坯中部 ,采用孔型立辊或锥形立辊可提高轧制过程的稳定性     

立辊轧边的显式动力有限元模拟

应用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对3种不同形状立辊的轧边过程进行了模拟计算,并对轧边后板坯断面形状和平面形状参数进行了分析比较.模拟计算结果表明:用孔型立辊轧边可增加变形渗透程度,轧后板坯具有较好的断面形状和平面形状,使用孔型立辊和锥形立辊均可提高轧制过程的稳定性.     

平立辊协调轧制控制厚板平面形状的试验研究

叙述了平立辊协调轧制控制厚板平面形状的试验过程,通过与常规轧制的比较,说明平辊与立辊的协调作用对中厚板平面形状的控制效果,并对试验结果进行了理论分析。结果表明：平立辊协调轧制对中厚板平面形状的控制非常有效。     

粗轧立辊头尾宽度控制技术

热轧板厂立辊采用短行程控制技术对热轧板材进行头尾宽度控制，通过对立辊轧制时的头尾辊缝进行调整来改善头尾形状，从而提高成材率。辊缝的调整主要是通过L1的跟踪执行、L2的模型计算及操作工微调步骤三个方面来实现。     

改进大立辊轧制工艺的试验研究

热轧带钢厂大立辊轧机现行工艺为一道次轧制,不能满足用户对成品带钢宽度多规格的要求。为了解决上述问题和提高带钢本身的性能,拟改革道次轧制为可逆多道次轧制,增大板坯侧压量。本文通过模拟试验阐述了改多道次后板坯的变形情况及规律。通过对多道次轧制,孔型形状、板坯变形规律等进行了解析讨论,阐述了采用多道次累积增大板宽压缩量的优劣点。     

立辊轧制新工艺试验研究

为改善中厚钢板轧制平面形状,有效控制窄板坯轧制宽中厚钢板鼓形度,减少切边、切头尾损耗,秦皇岛首钢板材有限公司结合装机设备特点开发了立辊轧制新工艺,实施立辊挤板坯头尾和钢板边部进行修正轧制,改善了中厚钢板轧制的平面形状,减少了切损,提高钢材综合成材率1.5～3.0％,取得了较好的效果。     

立辊轧制新工艺的试验研究

为改善中厚钢板轧制平面形状,有效控制窄板坯轧制宽中厚钢板形度,减少切边、切员耗,秦板公司结合装机讥笑拈工了发立辊轧制新工艺实施立辊挤 板坯头尾和钢板边部进行修正轧制了中厚钢板轧制平面形状,减少了切损,提高了钢材综合成材率１．５～３．０％,取得较好效果。     

中厚板轧机辊缝自修正过程控制模型研究

南钢宽厚板厂通过在线辊缝动态自修正过程控制模型,在轧制过程中对当前轧件前面各道次实际变形抗力参数值相对于坯料间自学习值的偏差进行横向指数平滑处理,以此修正后续道次的变形抗力参数,实现辊缝的自修正现象。针对轧件头尾温度存在的偏差,提出了"奇修奇,偶修偶"的概念,避免了头尾温差造成的辊缝修正震荡现象。实践证明:该模型能够实现辊缝自动修正,具有一定的应用价值。     

板形理论的进步与应用

金属塑性加工中板形理论的进步分三个阶段轧辊变形理论;轧件变形理论;轧件轧辊统一变形理论.本文推导出了四维轧制差分方程,以厚度为控制量的二维板形差分方程,以轧辊实时凸度和弯辊力为控制量的二维板形差分方程.构造了二次型目标函数,可用贝尔曼动态规划方法求出板形板厚最优控制综合,轧辊实时凸度估计和最佳弯辊力设定.     

Definition and Verification of Shape Meter Method

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三种成品孔轧制高精度重轨尺寸和形状精度的研究

对使用两辊成品孔型、半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高精度重轨的产品尺寸精度和形状精度进行了研究,在生产条件下进行两辊成品孔型的轧制实验,在实验室进行半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高度重轨的实验,三种孔型均可以轧制出满足200km/h2和300km/h标准要求的高精度重轨,成材率和尺寸精度依次为万能孔型和两辊孔型。     

二十辊森吉米尔轧机板形控制方法

介绍了二十辊森吉米尔轧机板形控制方法和各道次板形控制要求。二十辊森吉米尔轧机虽然具有很强的板形控制能力,然而也同样具有可逆冷轧机的一些缺点,如起车轧制和甩尾作业板形变化剧烈,甚至轧制过程中均需要操作工手动控制,二十辊森吉米尔轧机板形调控手段虽多,但有时并不能轻易地消除复杂的不良板形。生产实践表明,预设好第 1 中间辊第 1 道次起车值、控制好带钢板形对称和带钢边部受力情况以及统一规范各道次的轧制板形控制均能有效避免断带,保证二十辊森吉米尔轧机顺稳轧制,提高硅钢产品板形的均一性。     

基于热-力耦合的粗轧过程头部弯曲规律

头部弯曲是热轧粗轧过程中常见的缺陷,生产过程中严重影响板带产品质量和轧制稳定性。实际生产中由于轧件上下表面温降和轧制工艺参数的不对称,轧件在经过粗轧后容易出现头部弯曲现象。为实现头部弯曲规律的模型化描述,基于传热学理论及刚塑性变分原理,利用ABAQUS软件建立了粗轧轧制过程热力耦合有限元模型。系统分析了在轧制线不对中的情况下轧件温度分布对头部弯曲的影响,及在轧制线不对中且轧件上下表面存在温差的情况下辊速比、压下率和入口厚度对头部弯曲的影响,最后通过拟合得到了各工艺因素对轧件头部弯曲的影响规律,实现了轧件头部弯曲的预测。仿真研究结果表明,随着上下表面温差的增加,轧件下扣逐渐加重;辊速比、压下率和入口厚度均对头部弯曲有影响,且相互耦合;随着辊速比的增加,弯曲角度逐渐变大,轧件头部由扣转翘;随着厚度的增加,轧件头部逐渐趋于平直;随着压下率的增加,弯曲角度在一定范围内波动;现场实测数据表明,基于所建立的预测模型,预测角度偏差在±5°之内的比例达到90.10%,验证了所建立模型的有效性,实现了头部弯曲的准确预测,能够为粗轧过程工艺优化提供参考。     

合金钢棒材轧制的平均轧辊半径计算模型

 在合金钢棒材生产中,轧制过程中椭圆与圆孔型对棒材成品的尺寸精度及质量缺陷起决定性作用,在计算轧制工艺规程时一般用平均轧辊半径等效代替轧槽轮廓变化的轧辊半径,因此,平均轧辊半径计算模型的可靠程度对轧制工艺(轧制速度、压下量、轧制力等)的合理选取和产品几何尺寸精度的提升具有重要作用。在现有平均轧辊半径模型基础上,考虑不同合金钢种宽展影响,利用孔型轧制表面轮廓预测模型推导得出变形轧件断面形状与轧制临界点的求解公式,提出了用出口轧件断面面积与临界平均宽度来计算等效矩形平均高度的方法,得到了椭圆与圆孔型平均轧辊半径的新计算模型,并进行了轧制试验验证。试验结果表明,与现有模型相比,新计算模型在一定程度上提高了平均轧辊半径的计算精度。同时,基于合金成分影响系数探究了不同合金钢种轧制变形后的临界点分布对应关系。考虑到孔型侧壁直线的存在,对圆孔型轧制接触状态进行了阶段划分,当合金成分系数较小(碳结钢与珠光体-马氏体钢)时,轧制临界点落于圆弧轧槽上,所有计算模型均有效;当合金成分系数超过1.33(奥氏体钢与铁素体钢)时,轧制临界点扩展至侧壁直线上,原有计算模型失效,轧制工艺参数由新计算模型求解。基于新模型的合金钢种轧制临界分布对棒材轧制钢种变换工艺参数的快速制定具有重要指导意义。     

高碳硅镇静钢中失效夹杂物检测方法的探讨

摘要：采用刚塑性有限元法解析了宽厚板立轧过程中头、尾凹形和边部狗骨的形成规律。轧件长度中心区域立轧时主变形区前、后外端约束始终存在，该区金属进入主变形区前后均没有协调运动，形成的狗骨较高，长度较小。轧件头部区域立轧时主变形区后外端约束始终存在而前外端约束逐渐形成，主变形区内金属易于沿轧件宽度和长度方向流动，轧件头部区域金属离开主变形区后的协调运动导致其头部宽度不足和头部凹形增大。轧件尾部区域立轧时主变形区前外端约束始终存在而后外端约束逐渐消失，主变形区内金属易于沿轧件宽度和长度方向流动，尾部区域金属在进入主变形区之前的协调运动增大了轧件尾部凹形。研究成果可用于指导热轧宽厚板立轧头尾短行程控制轧制和开发新的宽厚板平面形状控制技术。     

950热连轧机生产865mm宽带钢的轧制实践

因用950热连轧机轧制865mm宽带钢超出了轧机的设计能力,存在轧件易跑偏、需要宽展轧制、支持辊易掉肉和板形难控制等轧制工艺难题,通过采取优化精轧侧导板和活套参数及E1立辊开口度设置、支持辊端部小倒角和在F7配置负辊型等措施,865mm宽带钢试轧一次成功,成材率97.6%、合格率100%,现已大批量生产。     

Determination of Forward Slip Coefficient During Heavy Rail Rolling Using Universal Mill

The forward slip coefficient is one of the most important parameters for heavy rail rolling using universal mill.For simplifying the theoretical model,the vertical roll with box pass was simplified as an equivalent flat roll first.Second,the neutral angle of horizontal roll and vertical roll was represented.Then,the equation of neutral line on the flank of horizontal roll was determined and the forward slip coefficient of the web was derived according to different positions of neutral line.Finally,the forward slip coefficient of the top and base of heavy rail was obtained.The theoretical results were basically in agreement with the experimental data.     

Research on the Effect of Initial Crown on Hot Rolled Strip Shape

 Based on influence coefficient method, using the software of roll elastic deformation simulation, the effect of entry crown on hot rolled strip shape was researched and analyzed. According to the real condition of certain domestic hot rolled strip factory, the unit crown change from the first stand to the last was calculated when entry crown of hot strip alters. The calculation result shows that the entry crown effect not obviously on the target strip crown at the exit of last stand with the strip shape control reference such as bending force keeping fixed. The reason of calculation was analyzed, the research work refers theory support to strip shape setup modeling and shape control.