用分馏塔顶循环油作干气再吸收塔的吸收剂

中国石油化工股份有限公司荆门分公司投资不足10万元,将80万t/a DCC-Ⅱ装置干气再吸收塔吸收剂由轻柴油改造为分馏塔顶循环油。改造后,由富吸收油返塔引起的分馏塔操作波动和干气倒串问题获得解决,汽柴油分割精度显著提高,循环冷却水耗量大幅度下降,轻柴油的初馏点上升8℃,功耗降低9kW,轻柴油气提塔蒸汽耗量下降580kg/h,C3和C4总吸收率上升13.4个百分点,直接经济效益98万元/a。     

重油催化裂化装置技术改造

南京炼油厂重油催化裂化装置，１９９７年通过实施一系列改造，改善了装置吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液态烃脱硫塔及压缩机的操作，确保了产品质量和装置满负荷生产。     

干气胺洗工艺过程模拟Ⅰ.热力学模型的选取和胺吸收塔的模拟

介绍了中国石油兰州石化分公司引进美国A公司专利技术建成的干气精制装置的工艺流程及技术特点。为了消化吸收引进技术,优化装置操作,笔者利用Aspen P lus软件对干气胺洗系统的胺吸收塔进行了模拟计算。通过应用该软件提供的不同模型进行模拟计算对比,确认计算物性数据的KE-MEA模型适用于胺吸收塔和胺汽提塔的模拟。模拟计算和相关分析结果表明:塔板效率对胺吸收塔的吸收性能影响最显著;在不影响吸收效果的前提下,单乙醇胺溶液循环量可降低12%(或适当降低它的浓度),同时还可使胺汽提塔再沸器的热负荷降低6.47%;在浓缩干气设计负荷的53%~125%运行时,胺洗单元能够完全满足生产需要。     

吸收稳定系统稳定塔侧线汽油作补充吸收剂

改善吸收塔中C_3及以上组分的吸收效果,减少贫气中的丙烯含量,实现干气变"干",是提高催化裂化装置吸收稳定系统丙烯回收率的关键。从改善吸收塔补充吸收剂的物性人手,研究了用稳定塔侧线汽油作吸收塔补充吸收剂的效果。与稳定汽油相比,稳定塔侧线汽油的分子极性更接近丙烯的分子极性,因此可大大提高吸收塔的吸收效果。研究结果表明,采用此新工艺后,干气中丙烯的摩尔分数可降低31.5%,干气量可下降1.7%,一套1.0 ML/a的催化裂化装置可因此增加丙烯产量915.6t/a;同时,装置的汽油产量和质量保持不变,吸收稳定系统的能耗基本不增加。     

重油催化裂化装置技术改造

本文介绍了重油催化装置1997年7月份技术改造的主要项目，通过一系列改造，显著改善了该装置吸收塔，再吸收塔，干气脱硫塔，液态烃脱硫塔及压缩机的操作，确保产品质量合格，装置满负荷生产。     

干气胺洗工艺过程模拟Ⅱ.胺解吸塔和胺洗全流程模拟

用Aspen P lus软件对胺吸收塔和干气胺洗系统全工艺流程的过程进行了模拟。结果表明,胺汽提塔的设计能够满足145%的设计处理能力;在不影响CO2吸收率的前提下,适当降低单乙醇胺吸收液进塔的流量或浓度,可以有效地降低胺汽提塔的操作能耗;胺洗系统的换热器、泵等主要设备能够满足120%的设计处理能力。     

加氢裂化装置生产工业白油的技术开发与工业应用

目的 降低炼厂的柴汽比,提高企业经济效益。方法 对惠州石化4.0 Mt/a蜡油加氢裂化装置生产5号工业白油的可行性进行了分析,认为通过提高柴油馏分初馏点实现生产5号工业白油产品是可行的。前期,装置已通过主分馏塔降压调整、增设蒸汽汽提塔和原柴油汽提塔再沸器改蒸汽汽提工艺3种方式提高柴油初馏点,均未取得良好的运行效果。鉴于以上3种工艺的局限性,开发了热氮气气提工艺,工艺采用热氮气气提替代柴油汽提塔塔底再沸器,主分馏塔塔顶排出不凝气,以维持塔压稳定。结果 该工艺实施后,装置生产合格白油60 t/h,航煤产量增加14 t/h,不凝气产量增加1.3 t/h,不再产柴油产品;白油产品开口闪点由85℃提高至126℃,解决了开口闪点低和产品含水问题。结论 采用该工艺生产的5号工业白油产品性质稳定,满足行业指标的要求,装置改造工程量小,经济效益显著,对国内外同类装置的生产优化具有重要的借鉴意义。     

催化裂化干气脱硫影响因素分析

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司3 Mt/a催化裂化联合装置干气脱硫的生产工艺。从实际生产着手对催化裂化干气脱硫的影响因素进行了分析。结果表明:随着干气脱硫塔操作温度的升高,脱硫后干气中H2S含量随之升高,实际操作中应控制脱硫塔操作温度不高于46℃;在脱硫塔其他操作条件不变的前提下,干气脱硫塔胺液摩尔量与脱硫前干气中H2S,CO2摩尔量之和的比不低于1.8∶1.0,解吸塔解吸气量与再吸收塔干气量之比不大于1∶1时有利于控制脱硫后干气中的H2S含量。     

吸收稳定系统工艺流程及操作优化

针对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中C3+液化气组分携带严重即"干气不干"和能耗较高的问题,从流程结构和操作参数两方面进行分析,找出造成干气不干和能耗高的主要原因,并以此为基础集成现有先进研究成果针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：解吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料;稳定塔新增下部侧线,抽出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂;适当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温度。与现有流程和操作相比,提出的优化流程及操作方案可使干气中C3+液化气组分体积分数降低42.09%、系统能耗降低17%。     

国内简讯

1.提高原油蒸馏装置轻油拔出率1号常减压蒸馏装置依靠技术进步,提高轻油拔出率,取得较好的经济效益。主要措施有:(1)在加热炉炉膛内壁陶纤衬里的表面涂上 ET-4型高温辐射涂料,减少炉墙的散热损失;将初馏塔底油换热器一部分管束改为螺旋管束,提高了初馏塔底油换热终温;提高了常压塔回流高温位取热比例,从而降低了加热炉能耗。(2)将常压塔三层以上塔     

常减压蒸馏装置的扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置原加工能力 5Mt/a ,通过将闪蒸塔改为初馏塔、调整换热流程、更换部分机泵等技术改造后 ,装置达到 8Mt/a的处理能力。改造效果较好 ,装置主要技术参数均达到或优于改造设计的指标     

乙苯/苯乙烯分馏塔的问题及对策

分析了海南实华嘉盛化工有限公司乙苯/苯乙烯分馏塔处理量达不到设计值的原因,包括进料温度低、空塔气速相对增加以及塔底压力有规律地脉动等。针对存在问题提出了增设进料加热器,减小塔底再沸器的换热面积等改造措施。改造后,该塔的处理能力达到设计负荷的103％,已完全能够满足生产的需要,且装置单位产品综合能耗大幅下降。     

催化裂化主分馏塔改造

大连西太平洋石油化工有限公司2．0Mt／a重油催化裂化装置主分馏塔在塔高和塔径不变的前提下由原来的30层筛孔塔盘改为境料和高效塔盘组合的形式，装置的运行和实际标定证明，改造后的分馏塔完全满足2．80Mt／a加工负荷的要求，各项指标均达到或优于设计值。     

污水汽提塔新型塔盘技术分析

本文对梯形立体传质塔盘应用于洛阳石化总厂污水汽提塔在原理及技术上进行了探讨,对污水汽提塔改造后的运行工况及存在问题作了分析,得出采用梯形立体传质塔盘扩大污水汽提塔处理能力的改造是成功的结论。     

全减压渣油催化裂化分馏塔油浆系统结焦控制对策

中国石油天然气股份有限公司长庆石化分公司1．4Mt／a两段提升管催化裂化装置全炼减压渣油后,分馏塔油浆系统结焦严重。为了解决此问题,分析了不同部位结焦的控制因素,并对这些控制因素进行了定量分析,找出了控制因素之间的量化关系,提出了降低塔底液相温度、加大油浆下返塔量、加大阻焦剂用量以及降低油浆在分馏塔底的停留时间等控制结焦的对策,对策实施后取得了明显效果,缓解了分馏塔底结焦,装置运行正常。     

常减压蒸馏装置增产常一线油的流程模拟及操作优化

中国石化洛阳分公司常减压蒸馏装置常压塔改造后一次轻油收率有所提高,生产调整上以效益为导向,围绕增加喷气燃料的产量开展优化工作。利用PETRO-SIM流程模拟软件建立装置模型,对常一线油进行离线操作优化。模拟结果表明,常压塔塔顶石脑油终馏点对常一线油的产量和性质影响较大,实际操作中通过常压塔塔底注汽、常二线汽提蒸汽、常二线油流量和常压塔塔顶石脑油终馏点的调节,实现了增产常一线油的优化目标。同时在优化过程中,发现常压塔高温位热源利用率低、喷气燃料加氢装置喷气燃料分馏塔石脑油组分少的问题,提出了解决措施。     

催化裂化分馏塔极限负荷试验

介绍大连西太平洋石油化工有限公司 2 .0Mt/a重油催化裂化装置主分馏塔的极限负荷试验情况。该分馏塔塔径 6 40 0mm ,内置 30层双溢流筛孔塔板。试验结果表明 ,该塔的负荷极限为 2 .47Mt/a ,欲将装置处理量提高至 2 .8Mt/a ,需将现有筛板更换为高性能塔板或填料。实际生产中 ,换热段塔板的操作上限可超出计算上限 ,而精馏段塔板的操作上限低于计算上限 ,建议改造中区别对待     

催化裂化装置主分馏塔的改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司两套重油催化裂化装置为满足产品质量升级要求,将原主分馏塔的部分双溢流塔板改为四溢流塔板,固舌塔板更换为苏尔寿的高性能的MVG固定阀塔板,塔底“人字”型塔板更换为规整格栅填料。改造结果表明,生产运行稳定,装置处理能力提高,操作弹性大、塔板效率高,产品质量容易控制;主分馏塔压力降小,气压机入口压力大幅度提高,节能效果显著。两套装置产生的经济效益分别达106×10^4,126×10^4RMB￥／a。     

常压蒸馏装置的改造

洛阳石油化工总厂常减压蒸馏装置原设计加工中原原油 5 .0Mt/a ,开工后根据实际情况采用了单开常压蒸馏的工艺 ,常压渣油走减压渣油流程 ,致使处理量只能达到 4.0Mt/a。为了扩大处理量 ,改造了换热流程、初馏塔塔板、常压塔塔板和加热炉 ,消除了瓶颈 ,改造后处理量提高到了 5 .0Mt/a。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

由于齐鲁石油化工公司胜利炼油厂第三套常减压蒸馏装置扩能改造（由 １．５ Ｍｔ／ａ扩至４．０Ｍｔ／ａ）的设计基础是加工沙特轻油和科威特的混合原油（１：１）,但在实际运行中所炼的原油主要为阿曼原油,因而暴露出常压塔顶冷却能力低、塔顶气回收压缩机系统不完善、减压塔真空度波动大、减压塔底油泵排量小、常压塔和减压塔顶污水泵排量小等问题,严重影响装置操作。针对这些问题又进行了补充改造,改造后在全炼进口原油的情况下,处理量提高了１００ｔ／ｈ,且操作平稳、产品质量好、产品收率高。