低温甲醇洗装置贫甲醇换热器换热管失效分析

本文针对低温甲醇洗装置中贫甲醇换热器换热管频繁泄漏问题,抽取其中4根泄漏的换热管段作为试样,从工艺参数、宏观检查、化学成分、金相组织、硬度测定、腐蚀形貌及垢物成分等方面进行失效分析,以期找出腐蚀产物及腐蚀机理。通过分析,垢下腐蚀是造成贫甲醇换热器换热管腐蚀穿孔的主要原因。同时结合实际生产情况,提出了解决措施。     

甲醛塔冷却器换热管早期腐蚀穿孔原因分析

采用金相、XRD和SEM等分析方法分析了甲醛塔冷却器(E-254)换热管早期腐蚀穿孔的原因。结果表明，该换热管是甲酸引起的全面腐蚀，其中微量的硫酸(盐)和磷酸(盐)可能加速了腐蚀过程。提出了防止换热管早期腐蚀穿孔的方法。     

甲醛塔冷却器换热管早期腐蚀穿孔原因分析

采用金相、XRD和SEM等分析方法分析了甲醛塔冷却器 (E 2 54)换热管早期腐蚀穿孔的原因。结果表明 ,该换热管是甲酸引起的全面腐蚀 ,其中微量的硫酸 (盐 )和磷酸 (盐 )可能加速了腐蚀过程。提出了防止换热管早期腐蚀穿孔的方法。     

PDS在栲胶脱硫中的腐蚀问题

随着 PDS 法脱硫技术的应用,有的厂家出现了腐蚀现象,例如鲁南化肥厂出现了部分管道和再生塔设备腐蚀穿孔现象。这种腐蚀现象与栲胶法和 ADA 法脱硫过程中的腐蚀现象是否有共同之处?在 PDS 脱硫催化剂试用期间出现系统腐蚀情况,是必然的现象还是一种与湿法脱硫腐蚀现象的巧合?为此,南京化学工业(集团)公司氮肥厂在进行栲胶法 PDS 脱硫催化剂工业试验的同时,进行了现场动态腐蚀试验,基本上搞清了腐蚀的原因。     

常减压塔顶空冷器出口集合管段腐蚀失效机制研究

针对某石化厂常减压装置塔顶空冷器出口管道至集合处管段多次出现穿孔的问题,研究了腐蚀管段内部周向与轴向厚度的分布情况,同时采用X射线衍射、扫描电镜、X射线衍射能谱仪对管段腐蚀试样进行了检测,分析管段腐蚀的原因。结果表明:管道腐蚀是由H_2S腐蚀、铵盐结晶垢下腐蚀的化学反应与冲刷腐蚀协同作用造成的。集合管段入口处腐蚀产物在管壁上的附着比较疏松,容易被流体冲刷,对管壁的保护作用较弱,在冲刷腐蚀协同的作用下,腐蚀较为严重;沿着流动方向,管壁上的腐蚀产物对壁面的吸附逐渐增强,腐蚀逐渐减弱。     

ODCB精馏塔再沸器气蚀原因分析与改进

针对塔釜再沸器换热效果差、换热管易腐蚀穿孔的问题进行系统分析,得出再沸器出口管线上限流孔板设计不合理是问题的主要原因,针对该问题对限流孔板进行重新设计并采取了一些措施,改进后装置运行状况良好。     

烟气脱硫塔浓缩段腐蚀探源及对策

对烟气脱硫塔浓缩段频繁腐蚀穿孔停车的原因进行分析,针对目前存在的问题提出对策并实施了技改,改善了脱硫塔频繁停车的现状,实现脱硫系统长周期安全运行,节约了维修费用。     

乙烯装置急冷油换热器穿孔失效分析

某换热器的换热管束在换上不到1年就发生腐蚀穿孔失效。采用化学成分和宏观、微观形貌检测方法对失效原因进行了分析。分析结果表明,局部碱脆是引起腐蚀穿孔的主要原因。提出了预防换热管失效的建议     

高压换热器爆管的原因分析

对高压换热器爆管样品进行化学成分、力学性能、腐蚀产物和金相的检验,分析裂纹形成的原因。裂纹的产生是由应力腐蚀引起的。产生应力腐蚀有两个原因,一是换热管在制造过程中有磨损,表层形成形变马氏体。二是换热管弯管成形后弯管段消除应力热处理不彻底。     

甲醇系统因脱硫指标停车原因分析

介绍了甲醇系统因对H2S的吸收不足造成脱硫指标反复超标的问题。脱硫溶液再生较差的原因是脱硫再生塔内下层填料因破碎、变形及部分破碎填料进入煮沸器底部堵塞换热管道造成的,进而表现为脱硫再生塔下层阻力大、压差高、再生塔顶温度低等现象。甲醇系统停车后,将填料更换为鲍尔环和扁环,并对再生塔填料进行优化后,加至满负荷运行,脱硫指标温度合格。     

制氢站冷却器换热管泄漏原因分析

针对某公司制氢站一台冷却器换热管多处腐蚀穿孔泄漏现象,通过对其换热管化学成分分析、管子表面腐蚀产物形貌分析、腐蚀产物成分能谱分析、管子金相组织分析和水质分析,结果发现换热管失效原因是与循环冷却水质和流速缓慢有关。     

原料气预热器腐蚀穿孔失效分析及对策

针对某企业原料预热器12CrMo钢预热管在服役过程中出现的腐蚀失效现象,采用光学显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、能量色散谱(EDS)对12CrMo钢管基体低倍组织观察、显微组织观察和晶粒度评级,分析了钢管表面腐蚀产物层显微组织及成分,结合腐蚀穿孔预热管表面形貌和前沿腐蚀产物成分分析,指出管程原料气侧H_2S提供了腐蚀性气氛,与12CrMo合金管内壁发生硫化腐蚀是导致原料预热器预热管腐蚀的主要原因。采取了有效的脱硫措施,采用耐腐蚀材料制作预热器管,并在原料气进预热器前进行除尘,解决了预热器穿孔的问题。     

硝基氯苯结晶器的腐蚀与防护

换热管的穿孔腐蚀是硝基氯苯结晶器腐蚀失效的主要原因。经过分析,指出卧式结晶器换热管的穿孔腐蚀的机会要大于立式结晶器,结合实际提出通过化学保护和电化学保护的方法可延长结晶器的使用寿命。     

合成氨热再生塔进料加热器的腐蚀原因及预防措施

对热再生塔进料加热器换热管的进出口材质、表面附着物及断口处的组织进行分析,结合取样的循环甲醇,查找该设备腐蚀的原因.通过数据分析,发现是循环甲醇中的Cl-含量高而导致该设备发生了应力腐蚀.加强对系统甲醇中Cl-的监控后,达到了防腐蚀的效果.     

加压变脱系统改造小结

0　前　言我公司经过1993年扩建后,合成氨生产能力达到165kt/a。净化装置为三套独立的系统。其中半水煤气由加压(1.8MPa)ADA脱硫改为常压栲胶脱硫,变换气脱硫则采用加压(1.8MPa)ADA变脱,高塔再生。脱硫工艺流程为:脱硫循环槽(3台)→脱硫泵(2台)→变换气脱硫塔(3台)→高再生塔(2台)→脱硫循环槽(3台)。对于使用了20年的工艺流程及设备,存在着设备腐蚀严重、有裂纹、穿孔、工艺落后、能耗高、塔硫堵非常严重等问题。为此,我们于1996年初进行了一系列的改造。改造后,以上问题得到彻底解决。现小结如下。1　变换气脱硫塔的改造原1#、2#变脱…     

加压塔再沸器换热管泄漏原因分析及改进

针对某厂加压塔再沸器在使用中发生换热管泄漏的问题,结合工艺条件、介质特性与设备结构,通过对换热管振动、介质腐蚀特性和实际操作工艺参数的分析找到加压塔再沸器换热管泄漏的原因,提出改进方案。     

常压脱硫系统改造小结

我公司2001年原料“油改煤”后常压脱硫系统采用栲胶法脱除半水煤气中的H2S，设计出脱硫塔气体中的H2S含量为100～200mg／m^3，溶液悬浮硫含量在1．5g／L以下。在实际生产过程中出现了出塔气H2S含量超标、溶液悬浮硫高、塔阻力大、再生硫泡沫难于形成和浮选困难、再生喷射器效果不佳、系统腐蚀严重等问题。后来通过优化工艺操作及设备改造，使问题得到了解决。     

300 kt/a锌冶炼烟气制酸系统改造生产实践

介绍了某公司300 kt/a锌冶炼烟气制酸系统的生产工艺和主要技术特点,重点介绍了在生产运行过程中出现的问题及改造实践情况。针对净化设备循环管道腐蚀、总转化率偏低、干吸工序主循环酸管道腐蚀泄漏、二吸塔出口SO₂浓度高、吸收塔除雾器出现纤维棉层穿孔、脱硫塔双氧水添加量不易控制、尾气脱硫塔纤维除雾器损坏等问题,采取更换循环管道材质、提高催化剂的装填系数及应用含铯催化剂、在干吸工序的主循环酸管道上增加阳极保护装置、新增SO₂脱吸塔、二吸塔采用碳纤维除雾器、新建双氧水储槽及配套设施、脱硫塔后新增一级湿式电除雾器、脱硫塔采用折流板捕沫器代替纤维除雾器等措施,实现了制酸系统的长周期安全稳定运行。     

无降液管喷旋脱硫塔压降、脱硫效率测定小结

一、前言生产实践确证,无降液管喷旋脱硫塔具有压降低、塔板效率高、操作弹性宽等优良性能。此系当前较好的脱硫设备之一。 1980年8月,由郑州工学院化工系脱硫科研组所设计的ф900/ф1800×10866无降液管喷旋脱硫塔和自吸空气氧化再生装置在山东成武化肥厂投产。实现了单塔脱硫和自吸空气氧化再生。经半年的生产考验证明,效果显著,为降低系统阻力,提高产量、提高脱硫效率、保护变换和合成触媒、减小设备的腐蚀、保持化肥洁白和碳化母液无色、降低铜耗、广开煤源等打下了良好的基础。脱硫塔的主要结     

煤气冷却器列管泄漏原因及处理方法

煤气冷却器是净化工序的主要设备,属Ⅱ类压力容器。该设备在制作焊接过程中,管板与换热管采用帖胀＋焊接结构,换热管的材质为20#钢。在近一年的使用过程中,发现煤气冷却器列管与管板焊缝出现裂纹,列管出现腐蚀穿孔,造成泄漏,严重影响了安全生产。对该设备的泄漏原因进行分析,并针对不同泄漏原因采取不同的处理方法,取得了较好的效果。