高氨氮废水装置运行总结

新乡中新化工20万t甲醇装置变换冷凝液产量为10～15 t/h,变换单元采用低水汽比工艺,其工艺冷凝液经汽提塔汽提后氨氮废水与甲醇废水汇合送往超低排放装置做洗涤水使用。现采用江苏华杉环保科技新型高氨氮废水处理技术,处理后废水中的氨氮浓度≤15 mg/L,硫化物降低至原来的50%以下,回收产品要求氨水浓度为15%～20%,处理吨水加碱量<5 L(32%液碱),尾气H₂S的浓度≤1 500×10^-6,达到国家排放标准。     

高氨氮废水的处理技术

介绍了高氨氮煤化工废水的处理技术:物化法、生化联合法和新型生物脱氮法。目前实际应用中多采用生化联合法技术,在生物处理前,先对高浓度氨氮废水进行物化处理。短程硝化反硝化等一些新型生物脱氮法技术前景看好,值得关注。     

汽提法在高氨氮废水脱氨中的研究与应用

针对高氨氮废水氨氮含量高、难生化的特性,采用流程模拟软件对氨氮含量19 000 mg/L以上的废水汽提脱氨过程进行建模与模拟,并对汽提过程的原水pH调节值、脱氨塔理论塔板数、进料位置、蒸汽流量等进行灵敏度分析。结果表明：控制原水pH值11.6以上、脱氨塔理论板数15层、塔顶部进料、且在负压下操作,脱氨系统蒸汽消耗为150 kg/吨废水,处理后的脱氨废水氨氮排放浓度降至1 mg/L以下,并可回收生产18wt%以上的氨水产品,实现了资源的循环利用。     

煤气化工艺中高氨氮废水的处理方法探讨

分析了煤气化工艺中所产高氨氮废水中各组分的含量;介绍了汽提脱酸+双效节能汽提脱氨工艺、氨吹脱+多元金属催化+鸟粪石处理废水工艺、多金属氧化+完全鸟粪石沉淀工艺3种废水处理工艺的流程及处理效果。     

高盐高氨氮废水中去除氨氮的方法

对高盐高氨氮废水中去除氨氮的几种方法进行综述与展望,主要阐述了化学沉淀法、吹脱法、汽提法、汽提精馏法、气态膜法的原理、技术特点、优缺点、适用条件、以及应用情况,方便企业在选择具体方法时,通过对比分析其废水的氨氮浓度、性质,选择合适的处理技术与工艺。     

包埋固定化微生物工艺技术处理高氨氮化工废水

在小试规模基础上研究了包埋固定化技术结合A/O工艺处理高氨氮化工废水的可行性,结果表明:在HRT为20 h,包埋菌颗粒的填充率为10%,进水氨氮浓度为623~643 mg/L、CODCr为1 012～1 124 mg/L时,出水氨氮<10 mg/L、CODCr<50 mg/L,氨氮去除率达98%以上,CODCr去除率达95%以上,出水达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级排放标准的要求。     

气化废水氨氮超标原因分析及解决措施

陕西延长中煤榆林能源化工有限公司600kt/a煤制甲醇项目气化装置采用多元料浆气化工艺,气化装置自身会产生大量的高氨氮废水,加之榆林能化还将三高(高碱、高油、高COD)废水和富氢火炬凝液回收至气化磨煤制浆系统循环利用,使得气化水系统氨氮含量偏高,当气化装置汽提系统运行不正常时,直接导致气化外排废水氨氮含量超标.通过数据...     

A/O工艺处理煤气化高氨氮废水的应用与优化

采用A/O工艺处理煤气化、合成氨装置生产废水,对工艺运行参数进行优化调整,优化实施后,出水水质达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》的一级标准。     

变换系统节能改造运行总结

<正>0前言山西兰花科创股份有限公司化肥分公司现有合成氨总生产能力为180 kt/a,1~#系统为80 kt/a,2~#系统为100 kt/a,2套系统的变换装置都采用了0.8 MPa的全低变生产工艺。随着生产能力的逐     

焦化废水深度处理及回用研究进展

焦化废水经生化处理后虽能达标排放,但仍对水体造成污染。若再经深度处理循环用于工业生产,则具有重大的经济效益和环境效益。通过从有机物的去除和盐分的去除两方面综述了焦化废水深度处理的方法、原理、进展以及优缺点。提出了今后发展的方向。     

探讨印染废水深度处理及回用技术

通过回用印染废水,能够使相关企业实现节能减排与污染的总量控制。本文着重分析了印染废水的回用现状,深入研究印染废水的深度处理与回用技术,以降低废水污染,实现环境保护的目标。     

改良人工渗滤处理稀土开采高氨氮废水研究

以改良人工快速渗滤系统进行离子型稀土开采产生的模拟硫酸铵废水处理研究。结果表明,在水力负荷为0.2 m~3/(m~2·d)时,短柱和长柱的NH_4~+-N去除率分别为20.35%和76.84%,TN去除率分别为11.14%和72.71%,提高滤层高度和水力负荷可明显增强硝化和反硝化作用。系统下层微生物多样性优于上层;门水平优势菌种主要有Proteobacteria变形菌门和Planctomycetes浮霉菌门;属水平下存在Pseudomonas假单胞菌属、Bacillus芽孢杆菌属等好氧反硝化细菌。应用该技术的实际工程中,2级联用渗滤池NH_4~+-N、TN的总去除率分别为98.23%、79.48%,出水NH_4~+-N的质量浓度为2.48 mg/L左右,系统上部以好氧反硝化为主,下部以厌氧反硝化为主。     

尿素深度水解装置节能改造运行总结

0前言 2008年,安徽三星化工有限责任公司（以下简称三星公司）实施了尿素系统低压水解改造,将1#尿素系统、2#尿素系统所产生的工艺冷凝液及碳化、提氢氨水全部送到设在2#尿素系统界区的水解塔处理,达到了回收工艺冷凝液中氨与尿素和废水再利用的目的,取得经济效益的同时又解决了环保问题。     

焦化废水深度处理回用技术进展及探讨

介绍了焦化废水的特性,比较分析不同的深度处理及回用处理工艺,结合工程应用实例,对焦化废水深度处理回用技术出现的问题进行探讨。     

新型一体式膜生物反应器处理高氨氮、低C/N废水的研究

采用新型一体式膜生物反应器处理高氨氮,低C/N废水.考察了高氨氮、不同进水C/N条件下,反应器对污染物的处理效果,研究了水力停留时间(HRT)和温度对系统稳定性的影响情况.结果表明,当进水氨氮质量浓度为 98.0～150.0mg·L-1,COD/TN为0.8～5.7时,COD、氨氮、TN去除率均随进水C/N的增加而升高,且对TN的去除效果影响最大;温度和HRT都对系统稳定性有一定的影响,低温和较短的HRT都不利于污染物的去除.     

SBR工艺处理高COD、高氨氮化纤废水反应终点判断

某化纤厂采用SBR工艺处理高COD、高氨氮废水,根据pH值的变化规律,并综合其他参数来判断反应终点,方法简单易行,并可以实现时时监测。     

50m^3／h尿素深度水解装置运行总结

0前言 山西阳煤丰喜肥业（集团）有限责任公司临猗分公司（以下简称临猗分公司）现有4套尿素装置,其中3套采用水溶液全循环法、1套采用CO2汽提法,尿素总产量达1000kt／a。经过历年来改造,3套水溶液全循环法尿素装置尿素总产量已达600kt／a,其工艺冷凝液处理只有解吸系统而没有深度水解系统,解吸后的废液送往尿素循环水系统,使工艺冷凝液中的尿素无法回收。     

低压尿素深度水解装置运行总结

山东阿斯德化工有限公司对尿素装置高压系统、中压分解吸收系统改造后,生产运行过程中的主要问题：由于二段分解吸收时解吸气相带液,造成二循一冷吸收负荷加重,经常出现连续性漫液,致使二循二冷氨水中CO2含量严重超标,二段经常超压,直接影响一段吸收塔的稳定运行。解吸废液中氨质量分数最高为3．6％（平均为0．8％）,废液中尿素质量分数平均为1．3％,氨及尿素损失都比较严重,生产成本上升。     

农药行业氨氮废水减排及资源化利用关键技术——双效汽提废水脱氨成套技术

在我国,有相当一部分的农药产品及其中间体在生产过程中由于采用氨气或氨水作为原料,因此会产生氨氮废水,其年排放总量超过150万t。北京化工大学通过研究攻关,开发了适合农药行业氨氮废水处理的新型节能氨氮废水处理成套技术——双效节能氨氮废水减排及资源化利用成套技术（BUCT—DFAT）,该技术已经申请国家发明专利。     

尿素装置工艺冷凝液处理系统运行总结

我公司已建成3套尿素装置,总产能为600 kt/a,全部采用水溶液全循环法工艺.原尿素装置工艺冷凝液经解吸装置处理后,作为补充水送往尿素循环水系统,冷凝液中的尿素因无法回收,最终又随着循环水的排污被送往污水处理厂,而污水处理厂也无法处理这部分尿素,导致处理后的污水氨氮超标,既造成了环境污染,又增加了原料和能量的消耗.为此,我公司新建了1套50 m3/h深度水解装置.