乙烯联合装置能耗分析和节能技术

在石油资源日益紧张的情况下,作为石化行业能耗大户——乙烯装置的能耗分析和节能技术的研究意义非凡。根据科技原创力理论和集成技术创新思路对乙烯联合装置能耗进行分析,指出影响乙烯综合能耗的因素依次为裂解原料、裂解技术、分离流程、配套设施(公用工程、外围工程)。采用裂解原料优化、裂解技术改进、分离流程进步和配套设施改造等一系列节能技术从而使乙烯联合装置综合能耗分别下降10.23%,4.91%,2.95%,0.98%,0.59%以上,合计降低19.66%综合能耗。     

降低乙烯装置能耗的技术措施

根据某新建60万t/a乙烯装置开工初期的能耗数据来分析乙烯能耗高的原因,分析总结出裂解原料、装置负荷、操作水平、能源损失是影响能耗的主要因素,采用优化裂解原料、提高装置负荷、精细操作、降低能源消耗等一系列节能技术和流程改造,最终实现了降低乙烯能耗的目的。     

节能技术在乙烯存储系统中的比较和应用

乙烯是石油化学工业中最重要的基础有机原料之一。通常乙烯采用低温常压存储,因此存储的能耗对乙烯储运的运行成本影响较大。本文通过对低温乙烯存储系统中不同的工艺能耗进行了分析和比较,发现节能技术的应用能回收乙烯冷量,有效的降低乙烯存储的能耗,为低温乙烯存储系统中的节能技术的应用提供参考。     

高效导向筛板及填料在乙酸乙烯-乙酸甲酯精馏技改中的研究与应用

采用高效导向筛板与填料对乙酸乙烯-乙酸甲酯精馏塔进行了技改设计,技改后扩大生产能力40%,大幅度提高了分离效率,节能30%,降低原料消耗1380t/a。技改的设备投资为6万元,年增经济效益772万元。     

合成氨装置技改与节能减排措施

介绍以天然气为原料的合成氨装置近年采取一系列节能减排措施,降低综合能耗的情况.     

裂解炉系统节能优化潜力分析

针对广州乙烯裂解炉建设早，存在技术落后、能耗高、与现有裂解原料不匹配等问题，从设计、工艺运行及新技术应用等方面进行分析，同时结合以往装置节能改造情况，对裂解炉目前存在的在节能降耗方面突出问题，主要围绕如何降低裂解炉燃料、蒸汽消耗及电力消耗等提出再优化裂解炉空气预热器热源、改造风机、降低排烟温度等措施，降低裂解炉动力消耗。优化措施实施后，能降低裂解装置能耗（标油）10 kg／t乙烯以上。     

乙烯联合装置三种流程优化以降低产品能耗

乙烯联合装置是石化行业能耗大户,节能降耗意义重大。研究乙烯原料裂解反应过程并分析油品性质与工艺装置能耗关系可知:油品中氢质量分数与能耗成反比,芳烃质量分数与能耗成正比;对乙烯联合装置的4套装置进行常规流程、新加氢流程和新抽提流程等3种流程的重新组合和优化。以常规流程为基准,在裂解原料相同的条件下,采用新加氢流程增产乙烯4.5 kt/a、丙烯11.1 kt/a;采用新抽提流程以乙烯和丙烯总量为基准的单位产品能耗可下降2.36%以上。故新抽提流程能够降低能耗并可用于新建或改进现有乙烯工程中从而降低乙烯能耗并提高企业的经济效益。     

乙烯装置的节能

<正> 乙烯是石油化工中最有代表性的产品,其生产装置的能耗约占整个石油化工装置的30%。围绕着乙烯装置的节能,七十年代取得了明显的进展,如改进裂解炉保温、烟道气度热回收利用、降低压缩机段间压降、提高冷冻等级、在蒸馏塔上使用再沸器、降低回流比,使用高通量热交换器等,致使乙烯能耗有较大幅度的下降。八十年代初,由于原油价格的急剧上涨,又进一步促进乙烯节能技术的发展。目前,每吨乙烯能耗已从七十年代后期的7.1×10~6千卡下降到5×10~6千卡,即一套30万吨乙烯装置每年可节约石脑油6万吨。其节能的主要动向有:     

中压加氢改质尾油用作裂解原料的研究

乙烯生产在石油化工行业中占有重要地位。正确地选择原料路线,不仅可以提高乙烯产率,降低能耗和成本,而且能增强产品的竞争能力。但原料路线的设计受资源的制约,我国原油中轻油和重油比质低是乙烯原料供应紧张的主要原因。解决的方法是采用多种原     

乙烯装置节能降耗措施与探索

通过对兰州石化公司24万吨/年乙烯装置能耗情况的分布分析,指出了目前影响乙烯装置能耗的主要因素.在自有资金能力范围内,通过小改小修,对降低裂解炉排烟温度、对过热空气系数、蒸汽系统运行、压缩机及装置开停工和原料等进行优化,使乙烯装置综合能耗从2012年开始持续下降,至2015年乙烯装置综合能耗同比2012年下降5.12%。     

乙烯裂解装置的节能增效技术分析

介绍了国内目前乙烯的生产情况,总结了节能增效技术在乙烯裂解装置的应用现状。详细分析了裂解原料评价与预处理、裂解液相产物的合理利用以及采用先进的控制和在线监测技术在乙烯裂解装置节能增效方面取得的成果。分析认为:将不同原料依据物性分析数据细分后进行分储分炼,进行精细化裂解或共裂解,探索最佳裂解条件,可以最大限度的提高原料使用效率;研究开发裂解液相产品的综合利用技术,分离回收高附加值的化工产品,有利于提高乙烯装置整体效益;在乙烯生产过程中采用流程模拟、先进控制等优化技术,可以提高生产能力、裂解炉效率以及产物选择性,降低能耗。石化企业需要深入研究节能增效技术,进一步提升企业的综合竞争力。     

乙烯原料优化与技术改进

天津联化乙烯装置原料原设计用石脑油和轻柴油，为提高乙烯装置的综合效益，降低乙烯成本，投产几年来不断地优化乙烯原料，与天津石化公司一道炼油－化工一体化优化原料，优化配给，优化主要指标，优化生产，为适应各种原料，对裂解炉进料系统进行技术改进，近3年来乙烯，丙烯气相收率明显提高，单耗，能耗不断下降。     

低温乙烯储运系统节能设计

乙烯是石油化学工业中最重要的基础有机原料之一,目前约有75%的石油化工产品由乙烯来生产,液态乙烯低温储运有利于远距离的储存和运输。节能在低温乙烯储运系统中至关重要,本文通过对低温乙烯储运系统中绝热设计,流程的优化设计等方面的探讨,为低温乙烯储运系统的节能设计提出了建议。     

广州乙烯装置裂解炉的节能措施

中国石化广州分公司6台USC-28U乙烯裂解炉原设计以石脑油和轻柴油为裂解原料,部分烧燃料油,故设计排烟温度高,存在裂解炉运行周期短、热效率偏低、能耗偏大等问题,通过新技术应用、改造及加强管理等措施,节能效果明显。     

浅述广州乙烯裂解装置压缩系统的节能之路

投资８０亿元的广州乙烯装置已建成投产,但是由于广州乙烯是小乙烯（１５万吨／年）,不是规模装置（国外乙烯装置通常是年产３０万吨以上）,广州乙烯的单位产出所付出的能耗物耗比太乙烯高很多。这样广州乙烯和国内大乙烯竞争就处于劣势。特别是中国加入ＷＴＯ以后,广州乙烯和国外乙烯相比就更难竞争。因此是否能够减少能耗、物耗,把广州乙烯单位产品成本降下来,这是广州乙烯能否走出困境,继续生存下去的重要因素。乙烯装置能耗大,它的设计和技术改造,重要课题之一就是降低能耗。本文就广州乙烯裂解装置压缩系统的节能措施做了一些…     

干气制乙苯装置用能分析及节能优化

中海石油宁波大榭石化有限公司30万吨/年乙苯装置自开工以来能耗一直偏高,为降低装置能耗,采取降低苯稀比、更换吸收剂、解吸塔降压操作、热载体炉重制燃烧曲线等操作优化,及对上游催化干气原料中乙烯浓度提升等措施,使乙苯装置能耗降低并优于设计值。     

乙烯装置节能优化措施及效果

辽阳石化乙烯装置规模较小、综合能耗相对较高.通过近几年的节能技术改造及持续优化,提高了装置的产能,乙烯装置的综合能耗不断降低,各项经济技术指标均创历史最好水平.     

裂解原料的优化

简述辽化裂解装置的原料,原设计为大庆石脑油。为了优化裂解原料,从采购、原料的优化配给及优化生产,及其配套工程做了工作,使裂解的主要产品收率明显增加,裂解炉运行周期延长,乙烯能耗稳步降低。     

上海石化乙烯装置节能措施及探索

上海石化2号乙烯装置乙烯生产能力为700 kt/a,2008年装置综合能耗(标油)为668.829kg/t乙烯。近年来,为降低装置能耗,采取如下措施:(1)优化原料结构,引进轻石脑油、LPG等作为裂解原料,2010年装置轻质原料的投料量占到总投料量的28.50%。(2)老区压缩机透平在线清洗,降低了透平的轮室压力,提高装置负荷。(3)制订计划清洗水冷器,对装置内的疏水器进行测温、更换。(4)降低稀释蒸汽系统压力至0.50 MPa,提高自发蒸汽能力,减少中压蒸汽补入。(5)利用装置内的余热,在新老区裂解炉上安装空气预热器。(6)裂解炉辐射段炉管增加扭曲片管,延长运行周期。(7)利用先进控制技术,在老区GK-Ⅵ型炉BA-105/106投用裂解炉深度控制,根据原料组成变化自动调节裂解炉的裂解深度。以上措施实施后,2010年装置综合能耗(标油)为620.559 kg/t乙烯,比2008年降低7.22%。     

两种乙烯精馏方法的探讨

乙烯精馏塔的目的是分离碳二馏分,得到合格的产品乙烯。由于乙烯、乙烷的相对挥发度比较小,塔的回流比较大,并且需要依靠压缩机制冷分离,故乙烯精馏塔是乙烯装置的能耗大户。据有关资料测算,其冷量消耗约占整个冷分离系统的40%。目前国内流行的乙烯精馏采用高压常规精馏、低压开式热泵两种方式。针对设计工艺流程、设备材质、塔板数、能量功耗等方面,对两种乙烯精馏方法进行探讨和比较。武汉80万吨乙烯采用前脱丙烷前加氢工艺,低压开式热泵精馏塔符合工艺需要,且相对高压精馏,能耗降低。