压铸产品批次管理方法

为了压铸产品管理、过程控制、质量问题分析、对可疑产品迅速区分以及质量责任的申诉,越来越多的生产企业及客户要求对压铸产品进行批次追溯,即针对每一件产品,要求从制品上能反映出该产品的制造时间,从而配合生产质量记录能追溯产品当时的生产条件,比如:操作者、生产机台、当时的工艺状况、原材料炉批等等.目前,各企业采用批次标记方式多种多样.     

汽车油底壳压铸工艺的优化设计

利用压铸工艺生产了铝合金的汽车油底壳。通过前期对产品结构与工艺分析,采取合理的工艺布局和模具结构,避免了产品缺陷的产生。实践表明,先期产品及模具结构和工艺分析合理,铸件品质优良,成功生产出了某1.5T发动机油底壳。     

新能源汽车用电控壳体零件的压铸模设计

对电控壳体零件的压铸工艺进行了分析,确定了压铸生产的主要工艺参数,并设计出了压铸成型模具,包括分型面的设计、浇注排溢系统设计、顶出系统设计、冷却系统设计和整体模具结构设计。经生产实践证明,主要工艺参数和模具结构设计合理,生产出了合格的产品。     

如何实现压铸单元过程的控制和条件的管理

<正>国内压铸单元在压铸生产中被广泛应用,不仅提高了压铸生产的自动化水平,而且也实现了压铸生产的全过程控制及条件管理能力。实时控制压铸机的产生,实现压铸生产中工艺异常的实时调整、提高压铸工艺参数的控制水平;从而提高压铸件的质量控制,实现数据化的管理,赋予压铸机智慧、异常停止及调整的功能,对压铸产品实现高效及高品质生产提供设备保证。     

镁合金压铸技术和装备的现状与展望

在简述镁合金熔铸物化学特性及高品质压铸件生产工艺要求的基础上,介绍了当今压铸镁合金熔化浇注、压铸工艺装备、压铸产品开发、压铸工艺废料重熔精炼技术与装备现状,指出了依托技术与装备进步、采用现代产品及工艺模具优化设计技术,是镁合金压铸生产企业快速、高效、低风险形成生产能力、参与市场竞争的关键。     

铝合金压铸车间的工艺布局探讨

中国汽车工业的快速发展为铝合金压铸行业提供了重要的发展契机.参考了大量国内外压铸企业,对铝合金压铸车间的合金熔化、压铸生产、铸件清理、质量控制及车间环境等工艺及车间布局进行分析.认为合理的工艺布局应从产品和生产纲领出发,结合国情和本地区的特点,做到经济、高效,满足可持续发展的需要.     

基架压铸充型凝固过程数值模拟与工艺优化

采用Pro CAST软件对铝合金基架进行了压铸充型凝固过程数值模拟。根据模拟结果设计了浇注系统和排溢系统,确定了内浇道左右面积分别为71 mm2和39 mm2。优化出压铸工艺参数:浇注温度630℃,模具预热温度200℃,压射速度2 m/s,保压压力90 MPa。设计并制造出基架压铸模具,将优化出的压铸工艺参数应用到实验中,对生产出的基架压铸件进行了金相检验,产品完全满足使用要求。     

ADC12铝合金汽车齿轮室充型过程的数值模拟

运用模拟仿真软件对ADC12铝合金汽车齿轮室液态压铸充型过程中的流场、温度场进行了多组正交试验模拟仿真,并对缺陷的分布情况进行了分析,进而从多组试验参数中找出汽车齿轮室最优的压铸工艺参数,然后进行了实验验证.通过计算机数值模拟可以评价及优化工艺参数,从而实现缩短铝合金压铸件的试制与工艺定型周期,生产出品质优良的产品.     

压铸件全自动生产系统的设计与控制

为了满足国际客户对压铸件批量、品质及压铸工艺统计过程控制的要求,使用工业机器人替代程控压铸机取件、喷淋、吹干机械手;增设剪口模用液压机;机器人控制压铸机、液压机及压铸循环,实现压铸件全自动生产。概述了压铸件全自动生产系统的设计和控制方法,并指出了自动压铸工艺的局限性。     

汽车结构件的压铸

汽车结构件具有很高的力学性能要求和本体品质要求,采用压铸工艺生产难度大。针对汽车结构件特点和多年经验,开发了汽车结构件压铸工艺。该工艺主要涉及压铸机、压铸模具、合金材料、合金液处理、真空应用、工艺优化等因素。生产实践证明,正确处置上述工艺因素,完全可以在通用压铸机上生产出合格的结构件。     

摩托车发动机左曲轴箱壳体浇排系统的设计与优化

分析了摩托车发动机左曲轴箱壳体的结构特点与压铸工艺要求,设定了压铸工艺参数,进行了浇注系统和排溢系统的工艺设计,利用ProCAST软件对压铸工艺进行了模拟和分析,结合模拟结果对原工艺设计进行了优化和改进.根据优化后的工艺设计制作了左曲轴箱壳体压铸模具,生产出了合格的压铸件.     

铝合金变速箱壳体压铸工艺的数值模拟及生产

对铝合金汽车变速箱壳体零件的结构进行了工艺分析,确定了浇注系统和冷却系统。采用ProCAST对压铸过程进行了数值模拟。通过模拟压铸填充凝固顺序、温度场等,确定了合理的浇注系统和冷却水系统的设计方案。根据设计方案,设计制造了可行的压铸模具,制定了合理的压铸工艺。生产验证表明,铸件成形效果理想。对铸件进行机械加工后,产品未出现超标气孔、缩孔、夹渣等缺陷,产品模具设计和压铸工艺达到预期效果。     

压铸生产的过程管理和质量提升

压铸生产具有周期较长,过程不易受控;可变因素多,质量稳定性差等特点.过程管理直接影响着产品的质量.笔者在多年的工作中,探讨了炉料及熔炼过程、压铸工艺及压铸模具对产品质量的影响.     

摩托车手柄压铸模浇注系统的设计与改进

分析了摩托车手柄零件的结构、尺寸和工艺特点,制定了压铸生产工艺,设计了上、下侧布置的一模两腔浇注系统,并在工艺试验基础上进行了改进,在合理的工艺参数配合下,模具能稳定连续地生产出合格产品。     

压铸镁合金件冷隔缺陷的分析及对策

冷隔缺陷是镁合金压铸常见缺陷之一,对产品的品质及使用性能产生严重影响。以齿轮室镁合金压铸件为例,从合金原材料、压铸工艺参数及模具设计3个方面分析了冷隔产生的原因,并提出了改进措施。经过生产验证,效果良好。     

模糊神经网络预测压铸工艺参数

给出模糊神经网络系统模型，利用该模糊神经网络预测压铸工艺设计过程中的某些参数，可以较好地解决压铸工艺设计与生产过程中的复杂性、动态性及不确定性问题，从而设计出合理的工艺，保证压铸件的质量。     

无气喷枪压铸模浇注系统的设计与改进

分析了无气喷枪的结构、尺寸和工艺特点,对原浇注系统进行了改进,由原来的一处进浇改为靠近产品要求较高的位置两处进浇;不使用斜抽芯机构,使模具结构简单化.在合理的压铸工艺配合下,模具生产出了合格的产品.     

装饰性压铸铝合金的试验与应用

随着工业技术的发展和人民物质生活水平的提高,产品的表面装饰技术日益受到重视。目前国内外市场对金黄色、古铜色或多色彩图案等品种极为热门。原用压铸法生产的锌合金镀铬产品不仅色彩单调,且本身镀铬工艺繁复,废品率甚高。所以探索一种新型的既有良好氧化染色性,又具备较好压铸工艺性的压铸铝合金和一套适合该合金的压铸及氧化染色工艺,是当前极待研究的一项新课题。     

锌合金拉链头压铸模具设计及CAE分析

根据拉链头零件结构,进行了分型分析,设计了压铸模具的浇注系统和冷却系统及顶出结构,并应用CAD/CAE技术进行工艺分析,完成锌合金拉链头压铸模具设计。应用结果表明,该模具满足生产要求,可获得满意的产品。     

超薄笔记本风扇盖压铸工艺设计及数值模拟

采用压铸工艺成形铝合金超薄笔记本风扇盖产品。分析了铸件结构,进行了浇注系统和模具设计,并使用三维建模及数值模拟进行了优化。结果表明,根据铸件的温度场、充型流动状况、凝固状况、铸件的缩松缩孔所在位置及孔隙率,模拟并优化出铸件的最佳压铸工艺参数:铝合金浇注温度为680℃、模具预热温度为220℃、压射速度为4 m/s。根据优化后的工艺参数进行生产验证,得到了质量符合要求的超薄笔记本风扇盖铸件。