典型零件——曲轴的工艺方案

1.机床的选型汽车行业的典型零件——曲轴,对于这类零件往往要进行高效、大批量、高精度的加工。为此我厂专门设计出数控曲轴铣床,专门用于加工曲轴的主轴颈和连杆颈,或只加工主轴颈或连杆颈。此机床适用于加工曲轴的专业化工厂。1.1机床型号及外观图(见图1-1)图1-1机床外观图S1-305曲轴数控铣床这是一种高效率的半自动机床,手动装卸工件,采用液压自动卡紧,可以一次加工主轴颈和连杆颈,或只加工主轴颈或连杆颈,工件加工过程由CNC控制自动完成。在全部加工过程中,工件即不转动也不移动,而是靠刀盘移动进入切削位置,然后绕被加工轴颈旋转一…     

曲轴的高效加工

曲轴粗加工广泛采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车一拉削加工,以有效减少曲轴加工的变形量。曲轴精加工广泛采用NC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工。玉柴机器股份有限公司对六缸柴油发动机曲轴主轴轴颈和连杆轴颈粗加工采用车一车拉工艺,精加工采用精磨工艺。由于使用的机床为多动力头,控制系统采用多通道数控,因此精度高、效率高。     

高精度数控曲轴磨床的控制方案

讨论了数控曲轴磨床以主轴颈定位,以主轴颈中心为回转中心,一次装夹完成曲轴的主轴颈和连杆颈的磨削加工,克服了传统曲轴磨削加工中存在的缺陷.     

曲轴车拉机床的加工特点

汽车发动机曲轴的加工技术不断进步,1983年美国LUMCO公司首先采用直线型车拉刀具加工曲轴主轴颈获得成功.与曲轴多刀车削、曲轴铣削相比,无论在质量、生产效率和灵活性方面,还是在设备投资及生产成本方面都很有竞争力,其特点如下:     

数控曲轴铣床加工发动机曲轴实例

我厂在小松公司GPM900B-2型曲轴数控铣床上加工从德国引进B/F8L413F型风冷发动机的主轴轴颈、连杆轴颈和卵形轮廓曲臂外圆(附带加工曲臂端面),如图1所示。铣刀主轴转速36r/min,刀盘直径920mm,切削速度104m/min,最大进给速度2400mm/min;工件主轴转速0～5r/min。一根曲轴毛坯整个铣削(一次完成精加工)过程只需40min左右。到目前为止,在该机床上已加工出曲轴4000余根,与传统加工方法比较,经济效益相当显著(详见表1)。 图2是曲轴装夹和同时加工主轴轴颈及连杆轴颈示意。由图可以看出各个曲臂的分度情况(90°分度),曲轴绕回转中心转一周即可…     

旋转刀架静压油室的研制

旋转刀架是加工大型曲轴拐颈关键部件,为保证旋转刀盘回转精度,刀盘与刀架中间内设双向内循环72点恒流式静压轴瓦支承,静压轴瓦之间形成油膜,在车削曲轴时,靠静压油膜将刀盘浮升,以达到无摩擦转动的目的。通过有限元建模计算,对静压油腔油膜刚度进行分析、计算、比较,改进薄弱环节,最终保证了曲轴的加工精度。     

曲轴轴颈加工机床的发展趋势

目前,国内的曲轴袖颈加工大部采用50年代的曲轴轴颈专用车床进行车削,连杆颈加工以S_1—217为代表,主轴颈加工以S_1—206A为代表;60年代,有的工厂采用了端铣法加工曲轴轴颈,如图1所示,端铣法比较多地应用于单拐和双拐生产线,这类机床绝大部分是工厂自制的专机;70年代,有几家厂引进了国外圆柱铣削曲轴轴颈专用数控机床,这类机床的出现彻底更新了曲轴轴颈加工的概念;80年     

用镶有可转位刀片的铣刀铣削曲轴轴颈

曲轴加工从车削转变为铣削大约花了20年时间。开始时,采用直径为800～900毫米的圆盘铣刀铣削连杆轴颈,用直径较小(400～600毫米)的圆盘铣刀或组合铣刀,以同样的方法加工主轴颈。在曲轴铣削加工的初期,普遍使用可重磨的镶齿刀具。近年来,可转位刀片的优点逐步为人们所认识,因此正在逐步推广使用镶有可转位刀片的刀具。过去机床厂只生产曲轴加工用的外圆铣床,最近又成功地研制出曲轴内圆铣床,这是一项重大的技术进步,同时也导致需要采用更经济合理的刀具。     

用浮动定位法加工曲轴毛坯

我厂加工的六拐曲轴(见图1)工艺要求先加工第4主轴颈,即L和L1的尺寸.再以第4主轴颈定位夹紧,在曲轴主轴颈车床上加工其他各主轴颈.     

机夹式曲轴铣刀

我厂从日本小松制作所引进的数控曲轴铣床,是高效率,高精度的切削设备,它配置两个直径达920mm的机夹成形铣刀,一个铣刀铣削曲轴的主轴颈,一个铣刀铣削曲轴的连杆颈。这两个铣刀在结构上相似,设计巧妙,具有国际先进水平,现简单介绍如下。     

典型零件——曲轴的工艺方案

1.机床的选型 汽车行业的典型零件--曲轴,对于这类零件往往要进行高效、大批量、高精度的加工.为此我厂专门设计出数控曲轴铣床,专门用于加工曲轴的主轴颈和连杆颈,或只加工主轴颈或连杆颈.此机床适用于加工曲轴的专业化工厂.     

曲轴加工技术及其特点

曲轴加工技术及其特点丹东五一八内燃机配件总厂刘丽秋一、曲轴车削技术曲轴主轴颈和连杆轴颈加工的传统工艺方法是车削加工。主轴颈和连杆轴颈的车削，分别是在不同结构的曲轴车床上进行加工，这种曲轴加工技术目前在世界发达国家和地区正在逐步淘汰，但在我国仍然在曲轴...     

远洋万吨巨轮柴油机曲轴安装找正加工流程

以6S50MC—C曲轴加工为例，介绍了曲轴安装找正加工流程，包括安放曲轴前的准备工作、主轴颈加工、曲拐颈加工以及具体的加工流程。     

随动磨的在线测量技术应用

现代曲轴加工中的整个磨削过程复杂而难以控制,因此,随动在线测量技术的诞生,能保证随动磨中工件精度是一种最好的解决方案。随动磨技术是在加工复杂曲线工件日益增多的情况下发展出的一种全新的加工技术。在现代曲轴加工中,我们已经可以通过一次装卡完成主轴颈和连杆颈的高精度加工。     

普通车床滚压钻井泵曲轴过渡圆弧方法

曲轴是钻井泵传动系统的关键部件,在主轴颈和曲柄颈的过渡圆弧处易出现应力集中,影响曲轴的使用寿命。本文介绍了一种普通车床滚压钻井泵曲轴过渡圆弧的方法,重点讨论专用偏心夹具的设计和工作原理,详细分析了定位精度;并提出为降低表面粗糙度,提高工件的表面硬度、耐磨性和抗疲劳强度,曲轴主轴颈和曲柄颈各过渡圆弧采用滚压加工代替曲轴磨床的方案;最后分析了普通车床滚压曲轴的特点。     

异型配重铁曲轴连杆颈车削夹具的设计与应用

S-217曲轴连杆颈车床是车削曲轴连杆颈主要设备之一.对称型配重铁曲轴连杆颈的加工,其圆周方向的定位一般是铣削末端配重铁边缘形成一平面加以定位.对于非对称型配重铁曲轴连杆颈的加工,则无法采用这种方法.文章采取了一种全新的、完全脱离依赖末端配重铁办法,首先在末端弧顶处铣一平面加以定位加工曲轴第1、6连杆颈(6拐曲轴),然后再以第6连杆颈外圆定位加工第2、5和3、4连杆颈.经生产实践证明,该方法定位精度高,加工过程稳定,具有很好的应用推广前景.     

汽车曲轴的磨削精度控制

基于分析磨削加工过程对四缸曲轴主轴颈加工精度的影响规律,提出通过减小加工弹性变形从而降低磨削加工误差和提高曲轴磨削精度的工艺控制方法。有限元分析结果表明:影响主轴颈精密磨削变形的主要因素是顶尖压力和中心支承位置,而磨削力引起的弹性变形影响很小;当顶尖压力确定时,通过改变中心支架的作用位置能够有效减小顶尖压力导致的主轴颈的弹性变形;当中心支架作用于第二、第三主轴颈处时,曲轴变形能够减小1.5μm,使曲轴变形得到有效控制。     

曲轴加工刀盘专用吊装的设计

正如图1所示是我公司为发动机曲轴加工厂家和曲轴配套厂家提供的数控车床专用的24工位刀盘,该种结构的刀盘在曲轴加工时根据加工工序的先后顺序、刀具的寿命来对刀夹的位置进行排布,一般3个班次或者4个班次更换一次刀盘,整个刀盘在满刀状态下质量在100 kg左右,有的规格大的质量更大,因此在更换刀盘或者转运刀盘时需要天车来辅助,在转运过程中如用普通吊绳、吊装很难掌握刀盘的平衡,就没法保证刀盘上刀片不受到磕碰损坏或者伤到人。     

汽车生产高端装备——MQL技术在典轴油孔加工中的应用

曲轴仡发动机内高速旋转时与瓦座之间产生相对运动及摩擦,此处采用稀油循环润滑来保证曲轴的弘轴颈平11曲轴连杆颈轴颈处良好的滑动摩擦。瓦座与曲轴之间的外部供油只能供应到主轴颈上,而连杆颈的润滑油是通过润滑油孔从就近的主轴颈传输的。这就对曲轴润滑油孔的结构提出了特殊的要求——主轴颈上有直油孔,拐颈上有斜油孔,斜油孔要与直油孔连通（有的曲轴斜油孔从连杆颈直接贯穿到主轴颈上）。     

曲轴磨削误差分析与精度控制方法

基于有限元和Matlab分析方法,建立重构曲轴磨轨迹的数学模型。基于该模型,计算主轴颈的直径、圆度以及圆跳动,分析影响主轴颈磨削精度的因素,从而实现曲轴磨削精度的准确控制。理论分析表明,重力对曲轴的加工精度影响很小,顶尖压力主要影响曲轴的圆跳动,中心支架压力主要影响曲轴的直径,重力、中心支架压力与顶尖压力不影响曲轴圆度的加工精度。最后通过曲轴磨削实验验证了曲轴磨削轨迹模型和理论分析的正确性。