数控机床早期故障消除技术

针对国产数控机床可靠性差的问题,从故障率浴盆曲线建模分析入手,量化确定了机床的早期故障区,深入分析了早期故障产生的原因,结合可靠性试验技术,阐述了早期故障消除技术的机理,在此基础上建立了早期故障消除的技术体系, 阐述了早期故障消除过程,即故障收集、故障分析、可靠性试验、故障消除阶段的研究思路、内容和方法。最后将该技术运用到数控机床生产企业,案例表明,该技术可以有效提高数控机床的可靠性。      

数控机床可靠性评价体系探究

在分析数控机床关键故障部位、早期故障原因、性能要求的基础上,从系统、寿命周期及评价要素这3个维度,建立了可靠性评价体系的三维模型。以某型数控落地铣镗床为研究对象,通过对售后维修数据的分析确定了该机床发生故障较多的子系统,通过早期故障原因分析确定了该机床寿命周期各阶段的可靠性工作重心,进而结合该机床的性能要求建立了其可靠性评价体系。     

全自动可转位刀片周边磨床的可靠性分析

在对全自动可转位刀片周边磨床早期故障以及失效机理分析的基础上,采用试验方法,对其整机及关键功能部件进行了可靠性研究,获得指数分布下机床的真实故障数据、故障分析结果和磨床的平均无故障运行时间,提出该磨床在今后设计、制造和装配过程中的建议.试验证明,该机床的可靠性指标符合要求,在改进后将获得更高的可靠性指标值.     

数控机床全生命周期重要性测度分析

引入可靠性重要性测度进行探索分析,通过分段威布尔模型确定机床早期故障期和偶然故障期的分界点,在此基础上建立各子系统可靠性动态重要性测度模型;对早期故障期和偶然故障期子系统及整机的故障次数和故障停时进行统计分析,获得子系统失效临界重要性测度和子系统运行临界重要性测度;基于时间变化的观点对比分析三种重要性测度在早期故障期和偶然故障期确定关键子系统的差别,阐明单独采用失效临界重要性测度（故障次数）分析确定关键子系统的片面性。数控机床关键子系统的确定可为设计人员有针对性地采取纠正措施以提高数控机床可靠性和维修人员制定维修策略提供依据。     

可靠性分析技术

针对目前多数国内机床制造企业可靠性意识差或想做可靠性分析却苦于理论和实践知识缺乏的状况,系统介绍了故障模式、影响及危害性分析、故障树分析、热分析、应力均衡分析、匹配性分析等5种常用可靠性分析技术。介绍了5种可靠性分析技术的分析流程、实施要点、分析原则等。这些可靠性分析技术已成功应用于机床、汽车、航空航天等多个行业,事实证明,通过可靠性分析可以有效提高产品可靠性。     

基于条件分布的AMSAA模型再制造机床可靠性增长预测

为解决再制造机床可靠性增长试验中未来故障发生时间及可靠性预测问题,建立以未来故障发生时间为随机变量,基于条件分布的AMSAA模型再制造机床可靠性增长预测方法。根据可靠性增长预测知识,结合再制造机床未来故障时间的联合条件概率密度函数以及已发生故障时间的联合概率密度函数,推导出未来故障时间的边缘条件概率密度函数,由此得出再制造机床未来故障发生时间及可靠性的点估计和预测区间,并引入标准差系数进行预测精度分析。通过某机床厂再制造机床研制阶段可靠性增长实验数据对该方法可行性和有效性进行了验证,并将预测结果与实际结果及现有方法计算结果进行了分析比较。     

TK6920重型落地镗铣床的故障类型判别

将现场收集到的TK6920型重型落地镗铣床的故障间隔时间进行整理,绘制出概率密度曲线和累积概率曲线,据此初步判断故障间隔时间服从二参数威布尔分布,并对分布模型进行了拟合检验,最后建立了故障间隔时间的二参数威布尔分布模型,同时给出了平均故障时间MTBF的点估计值和观测值。由于二参数威布尔分布模型的形状参数m1,可以判断该型重型机床的故障以早期故障为主,应着手制定早期故障试验规范来降低故障率。     

基于故障分析的飞机发动机叶片加工中心可靠性分配

飞机发动机叶片加工中心是针对高精度的自由曲面叶片的加工专用机床。通过现场可靠性跟踪试验收集叶片加工中心的故障数据,根据故障统计分析确定高故障率和危害度的子系统及部件,找出影响该叶片加工中心整机可靠性的因素,进行整机到重要部件的可靠性分配,提出可靠性保障措施,为提高叶片加工中心的可靠性和降低其故障率提供参考。     

高速精密冲床可靠性增长试验与分析

针对某新型高速精密冲床可靠性水平不高的问题,进行了可靠性增长试验研究。设计了可靠性增长试验的试验剖面和试验计划;选取了AMSAA模型作为试验的增长模型;为能及时发现与定位故障,并给故障分析提供依据,搭建了高速冲床可靠性试验平台;在此基础上进行了可靠性增长试验。根据试验平台提供的机床性能信息,对试验中出现的故障问题进行了分析,然后制定并实施了改进措施;最后,进行了可靠性增长分析。结果表明试验过程中该型高速精密冲床可靠性有明显增长趋势,试验结束时,机床平均故障间隔时间MTBF(mean time between failure)的估计值达到了试验目标值。     

数控砂带磨床故障分析

为了研究某型号数控砂带磨床的可靠性水平,找出机床的薄弱环节,对整机进行了故障模式影响及危害性分析;综合故障部位、故障模式、故障原因以及危害度分析的结果,得出砂带磨削装置和数控系统是该机床的薄弱环节,为机床的可靠性设计和分析提供了依据。     

机床主轴可靠性试验分析方法

机床主轴作为机床的关键功能部件,由于其高可靠性和高精度的特征,不宜采用传统的可靠性试验方法来缩短试验周期和分析小样本失效寿命数据。首先对机床主轴可靠性试验系统进行阐述,然后对应用于机床主轴可靠性试验中的加速寿命试验和基于性能退化数据的可靠性分析的研究现状和统计分析方法进行阐述。提出并分析了加速应力选取、最大加速应力水平选取、失效判据和小样本分析对机床主轴可靠性试验可信度的影响。对加速退化试验和振动噪声信号分析在机床主轴可靠性试验中的应用进行展望。     

选择性激光烧结设备的状态监测与故障诊断技术的研究

为了进一步提高选择性激光烧结(Selective Laser Sintering,SLS)设备的可靠性和故障消除的及时性、准确性,运用基于故障树分析法和基于规则相结合的方法,开发了SLS设备的状态监测与故障诊断专家系统.通过大量试验表明,该系统使设备的可靠性、消除故障的及时性和准确性提高到了95%以上.     

机床自动线早期故障的诊断与分析

一般组合机床及其自动线,由于它们是专用设备,是一次性生产,从它们投入生产开始到报废为止,其运行过程大致经历三个时期:即早期故障期、偶然故障期和耗损故障期。早期故障期的特点是在自动线出厂前试切削与在用户厂刚投入使用时,由于自动线结构本身和外购件存在某些技术问题、加工装配中的缺陷以及其它因素等,故障发生比较频繁,因而造成自动线工作处于不稳定状态。为此调试和装配人员在单机或全线的试车过程中,必须通过多种实验手段去发现故障,通过不断试车发现问题进行修理与改善,以使自动线的故障逐渐消除,并进入第二个时期即偶然故障期。…     

加工中心早期故障及偶然故障期的故障危害度分析

为了对加工中心早期故障及偶然故障期进行有效控制,收集了26台加工中心从试运行开始3个月以及正式生产以后3个月的故障数据,并以此为基础,分析比较了两者的故障多发部件,故障多发原因,并且利用故障模式及危害度分析对电气系统进行了故障危害度计算,得出了加工中心早期故障期及偶然故障期的故障分布特点,需要针对不同时期,制定有针对性的维修策略等结论,对于加工中心可靠性研究及指导生产有参考意义。     

数控机床可靠性试验和评估技术分析与研究

首先对我国目前数控机床可靠性试验技术和评估技术的研究现状进行论述和分析,然后从数控机床故障形成规律的特点出发,探讨一种适用于数控机床新产品可靠性评估的快速测评技术,概述了该技术可靠性试验的理论基础和可靠性评估技术基本内容,并提出了基于失效征兆映射关系的数控机床可靠性快速试验原理与评估模型,为数控机床新产品可靠性快速评估技术的研究开拓了新的方向。     

数控机床可靠性技术评述(上)

数控机床已成为装备制造业和国民经济建设的基础装备。本文评述了机床可靠性的技术与实践,为机床可靠性技术的研发指明了方向。要改变国产数控机床可靠性偏低的现状,首先要解决认识观念问题,主管部门、制造企业、研究单位等必须切实重视产品的可靠性;然后要在制造企业中真正实施可靠性技术与管理措施,从可靠性数据采集与分析、可靠性设计、零部件筛选、可靠性试验、制造与装配工艺、机床使用与维护、可靠性规范与准则等入手,在源头上把握产品的可靠性,促使数控机床可靠性的持续增长。     

高速冲压机床可靠性评价系统开发及应用

分析了当前常用的可靠性评价指标,根据高速冲压机床的特点,建立了可靠性评价系统,对其进行了总体设计,分析了系统需求、功能模块及可靠性评价流程。基于Matlab平台对高速冲压机床可靠性评价系统进行了系统开发。根据记录的高速冲压机床的故障数据,采用建立的可靠性评价系统,进行了可靠性指标的计算。基于高速冲压机床动态精度可靠性试验,进行了性能退化分析。     

数控机床可靠性技术评述(下)

数控机床已成为装备制造业和国民经济建设的基础装备.本交评述了机床可靠性的技术与实践,为机床可靠性技术的研发指明了方向.要改变国产数控机床可靠惶偏低的现状,首先要解决认识观念问题,主管部门、制造企业、研究单位等必须真实重视产品的可靠性;然后要在制造企业中真正实施可靠性技术与管理措施,从可靠性数据采集与分析、可靠性设计、零部件筛选、可靠性试验、制造与装配工艺、机床使用与维护、可靠性规范与准则等入手,在源头上把握产品的可靠性,促使数控机床可靠性的持续增长.     

基于经济分析的机床产品可靠性控制技术研究

以满足用户需求与提升效益为目标,建立了机床产品可靠性控制流程。对用户可靠性需求以及产品可靠性损失进行建模,结合产品的可靠性现状评估结果,首先分析机床产品需要采取的可靠性提升措施。其次,利用FTA技术分析产品具体的故障,从而得到提升产品可靠性应该采取的措施。在此基础上,利用可靠性效益仿真分析明确了产品可靠性提升的目标、实施时间以及可靠性效益。最终,以可靠性控制序列的方式,给出不同可靠性提升措施实施的重要性顺序,从而为机床产品的可靠性提升决策提供定量的依据。     

基于面向对象的程序设计方法的数控机床可靠性信息管理系统的研制

介绍了数控机床可靠性信息管理系统的设计思想，建立了数控机床的各类代码库和故障数据库。利用面向对象的程序设计方法技术，在VFP平台下，研制了数控机床可靠性信息管理系统，阐述了系统的主要功能及解决实现中关键技术问题。研制的数控机床可靠性信息系统已在国内数家大型机床生产厂应用，取得了良好的效果。