高速大功率车铣电主轴后置圆锥摩擦锁紧机构设计

车铣复合加工中心属于多轴联动机床,能在一次装夹中完成全部或者大部分加工工序,包括车、铣、钻、镗、攻丝等多工序。带有C轴功能的伺服电主轴,夹持工件具有分度定位和联动功能。特别当工件需要在某一角度进行钻孔、攻丝、铣槽或铣平面加工时,需要靠C轴的分度定位,并在分度定位后进行主轴锁紧,以免切削力引起振动或位移影响加工精度。车铣电主轴是车铣复合加工中心的心脏,而主轴锁紧是车铣复合加工中心电主轴的一个特殊要求,是车铣电主轴关键技术之一。     

宏指令在五轴车铣中心的实际应用

在我国,数控车、铣、加工中心正在逐渐取代普通的加工设备,一种典型的复合加工设备——车铣中心开始进入了人们的视线。一些带有副主轴的车铣中心,可以将工件换副主轴装夹,对工件背面（切断的端面）进行加工,无需调头装夹校正,这样工件就能一次装夹进行车铣加工,完成所有的加工工序,确保加工精度,减少校正时间,提高生产效率。     

车铣复合加工方法在铝镁合金机匣中的应用

针对航空发动机铝镁合金机匣类零件形状结构复杂、加工余量大、切削温度不宜过高和加工工艺性差等特点,采用车铣复合加工方法解决此机匣类复杂零件的加工难题。基于车铣复合加工方法的特点及优势设计了该零件的加工工艺,并通过Siemens NX软件中同步建模、数控程序编制与仿真加工等模块降低了三维模型修改以及数控加工编程的难度,有效解决了航空发动机铝镁合金机匣类零件加工质量与效率问题。     

车铣复合加工工艺

回转体工件的加工常规是采用车削工艺。但在现行生产过程中,往往需要一次装夹完成零件的各种不同加工(如在回转体零件上开槽、钻孔、铣削平面等)。以保证加工质量,提高生产效率。车铣加工就是在这种要求下产生的。最早的车铣加工是在车床的横向小拖板上装上可回转的车铣夹头来进行的。以后出现了专门的车铣加工机床和车铣加工中心机床,如图1所示。     

典型零件车铣复合加工的运动学特征分析

为确定典型车铣零件不同特征的加工中刀具相对于工件的位姿变化及车铣复合机床各轴的运动学特征,提出一种车铣复合加工运动学特征分析的方法.在分析车铣复合机床各轴的结构配置的基础上确定其运动链,根据D-H修正标记法建立坐标系得到其运动学模型,然后根据运动学和逆运动学推导机床的成形函数矩阵.通过齐次坐标变换描述典型车铣零件不同特征加工中刀具相对于工件的位姿变化关系,并与得到的成形函数矩阵联立求得机床各轴的运动函数.通过该函数可以分析车铣复合加工过程中的运动学特征.最后以非共轴车铣零件为例进行车铣复合加工运动学特征分析,结果表明所提方法可以用来分析车铣复合加工中刀具相对于工件的位姿和机床各轴的运动.     

刀具破损监控系统在车铣加工中心上的应用

针对国防军工企业中超长、超重、超精零件的车、铣、钻、镗等工序的复合加工工艺要求,我厂研发了HTM车铣复合加工中心,解决国外对我们的技术封锁,填补国内的空白。但是刀具破损犹如一个噩梦,特别是在无人操作加工工件时,如果没有及时监测到刀具破损,常常会导致工件报废,甚至是导致机床的损坏。因此,对于加工工件及机床都是相当贵重的HTM车铣复合加工中心,我们选用了ARTIS系统对刀具破损进行监控。     

复杂微小型工件的完整加工工艺分析

微小型工件的再装夹和定位是非常困难的,为了提高微小型工件的加工精度和加工效率,实现完整加工是解决问题的方法之一。车铣加工技术具有实现完整加工的能力。在分析了高速车铣加工中心实现复杂微小型工件完整加工的工艺过程的基础上,通过加工实例证明了车铣加工技术能方便地实现以回转体为基体的复杂微小型工件的完整加工。     

汽车电磁阀套CTX BETA 1250 TC加工探究

7075 T6汽车电磁阀套具有壁薄、尺寸公差与形位精度高、加工难度大的特点,文中选用德国车铣复合加工中心,采用内撑软爪装夹完善了零件车铣复合加工工艺。研究表明内撑爪与工件之间的有效接触面和夹持力大小是影响工件变形的主要因素。     

轴类工件轴颈加工工艺及加工工装设计

为避免轴颈类工件在实际加工过程中出现变形严重以及刀具磨损严重的问题,在分析轴颈工件结构及技术要求的基础上,确定轴颈类工件加工的总体原则,并确定相应的加工工序和关键设备的选型,并针对车、铣加工中的半精、精加工阶段设计专用工装夹具.     

外刊文摘

本文介绍了一种用于回转零件精密加工的新工艺方法——高速车铣。这种工艺综合了车削与铣削的特点,加工时,工件和刀具均绕各自的轴线作旋转运动。按照工件与刀具轴线的相对位置关系,可以分为垂直车铣和平行车铣。车铣加工的切削速度是工件与刀具的速度之和,容易实现高速切削,因而,车铣     

单轴纵切自动车床的效用

单轴纵切自动车床是一种精密、高效率机床,最适合加工细长多台阶轴类零件。配合相应附件后,还可以对工件进行钻、扩、铰孔、攻丝、横钻孔、横铣槽、分度钻孔、分度铣槽、滚齿和车蜗杆等工序。目前已广泛为钟表、仪器仪表、家用电器、无线电元件和电器电讯等行业使用。 若用普通     

双主轴倒立车铣复合柔性制造单元的研制北大核心

针对传统立式车床、立式镗铣床等主轴顺立机床孔加工排屑困难以及轴套类工件经常需要车、铣等多机床多工序加工,工序时间短、劳作强度大等实际情况,研究设计了车铣双主轴倒立结构、内藏大功率电主轴系统、动力刀架三联端齿盘定位、滚珠丝杠固定支撑牵拉机构、工件自动装卸及储运系统、岩类非金属材料整体灌注阶梯形床身底座等关键技术,新研制了一类以车为主、车铣复合加工的双主轴倒立车铣复合柔性制造单元,并取得了一些宝贵的研制经验。     

双主轴倒立车铣复合柔性制造单元的研制

针对传统立式车床、立式镗铣床等主轴顺立机床孔加工排屑困难以及轴套类工件经常需要车、铣等多机床多工序加工,工序时间短、劳作强度大等实际情况,研究设计了车铣双主轴倒立结构、内藏大功率电主轴系统、动力刀架三联端齿盘定位、滚珠丝杠固定支撑牵拉机构、工件自动装卸及储运系统、岩类非金属材料整体灌注阶梯形床身底座等关键技术,新研制了一类以车为主、车铣复合加工的双主轴倒立车铣复合柔性制造单元,并取得了一些宝贵的研制经验。     

大型铝合金环锻件加工变形控制技术研究

大型铝合金环锻件加工工艺流程复杂，工序较多，加工过程伴随有工件变形。针对各主要工序带来的变形问题，结合加工工艺和工件材料性能属性对变形机理展开深入研究，围绕变形原因，针对加工前、加工中和加工后提出了一系列变形控制措施。通过试验验证了变形控制方法的有效性，为后续工件量产提供工艺优化参考。     

秦川集团“立式铣车复合加工中心”重大专项通过国家验收

正日前,由陕西秦川机床工具集团牵头承担的"立式铣车复合加工中心"课题在用户现场西安三航动力科技有限公司通过了验收。铣车复合与车铣复合加工中心是近年来出现的集高精度、高效率于一体的先进加工工艺技术方案,是航空发动机机匣、整体叶盘、鼓风机叶轮、叶片等复杂曲面零件加工的关键设备。该课题完成了VMT80和VMT100     

航空机匣工件车削加工变形预测及切削参数优化研究

以航空机匣工件某车削工序为对象,结合切削过程力学仿真及有限元分析方法,实现了其车削加工过程中加工变形量的预测。然后,以背吃刀量为设计变量,以加工效率为目标函数、以加工变形量为约束条件进行了车削加工切削参数优化研究,采用整数规划优化方法,通过改变走刀次数及合理分配每次走刀的背吃刀量,减少了加工变形量、提高了切削效率,实现了航空机匣工件的高效切削。     

浅谈销轴与套筒铣扁钻孔工艺技术改造

本文介绍了在工业输送链的生产过程中,采用传统的加工方式铣扁、钻孔,需要分多次装夹、多道工序加工才能完成,生产效率低,加工误差较大,产品质量难以控制。针对链条销轴、套筒类工件的特点,分析优化加工工序,制定了专用加工方案,定制了五轴铣扁钻孔专用机床,解决了销轴、套筒类工件加工速度及精度问题,工件只需一次装夹即可自动完成最多4个面的铣扁(铣平面)以及轴类零件两端的钻孔,效率提高近3倍,产品质量更稳定。     

薄壁类壳体零件车加工形状精度的影响因素分析和控制

以某电动执行器产品的电机壳体薄壁零件为研究对象,在数控立车设备上加工,通过设计专用车加工夹具来控制加工过程中的工件变形和振动,制定合理的加工工艺顺序来减少工件内部应力释放对工件变形的影响,选用合适的专用刀具及合理的切削工艺参数来减少加工过程中切削力对工件变形的影响,并经过加工验证该零件获得了整体变形量小于0.015 mm的良好效果,最终顺利完成了该零件的加工和交付使用。该薄壁壳体零件加工工艺的探索和改进,为该类薄壁壳体零件的车加工工艺策划水平的提高积累了宝贵的经验。     

深沟球轴承套圈车加工工艺的改进

深沟球轴承套圈沟道的车加工质量,直接影响到磨加工工序的质量和效率,为此,我们从以下两个方面对车加工工艺进行了改进。 一、改进车加工工艺过程, 提高工件定位精度 套圈在车削加工时,其典型工艺如图1所示(本文各图均以外圈为例画出,粗线为工序加工表面)。     

航空轴承铝青铜保持架加工工艺改进

针对铝青铜保持架传统加工工艺无法满足现有保持架精度的要求,开展铝青铜保持架加工工艺的研究,通过优化工艺加工流程,将兜孔工序安排在终磨外径面、终车内径面工序后,兜孔加工由原来的"钻孔"优化为"铣孔",预制孔用方形代替圆形。改进工装模具,优化刀具参数,同时采用新设备代替手工去毛刺,严格控制加工过程,最后达到提高加工精度和加工效率的目的。