薄片工件的研磨加工

我们在生产中采用平面机械研磨的方法加工了几种薄片工件,保証了不平行度0.02毫米及不平面度0.03毫米等技术要求,較好地解决了技术难题。現将其做法簡介如下。一、工艺特点薄片工件的特点是厚度B与外形尺寸D相比(B/D≈0.01～0.02),显得較薄,技术要求又較严。     

薄片状工件的加工

薄片状工件的加工陕西长安县７号信箱３１２分箱（７１０１００）任秉林生产中，当厚度为０．１ｍｍ～５ｍｍ，内外圆为同心圆结构的零件加工时，若不采用适当工装，就很难加工，现介绍一种方法。（１）先备两块２～３ｍｍ的正方形或正多边形夹板，材质钢、铝板均可，其对...     

扁圆形工件的铣削加工

分析扁圆形工件外圆部分的加工特点,并设计一套工艺装备与机床工作台合成进给,实现在普通铣床上加工,同时介绍往复回转装置的设计思路。     

石墨薄片电极铣削加工研究

针对石墨比较脆、结构不均匀,薄片电极在加工时极易发生断裂、崩角等问题,在对薄片石墨电极加工难点进行分析的基础上,通过选择合理的编程策略、采用合理的切削参数、选用合理的加工设备、刀具及石墨材料,解决了薄片石墨电极铣削加工过程中易断裂、崩角问题,为类似结构薄片石墨电极加工提供了参考。     

薄片类工件的高精度磨削加工

保证薄片类零件磨削加工的精度一直是加工领域的一个难题。在较详细地分析了影响磨削加工高精度薄片类零件的因素,总结了实际生产中较为常见的保证薄片类零件磨削加工精度的措施,这些措施对该类零件的加工都有相应的借鉴意义。     

薄片工件磨削加工的工艺改进

分析了薄片工件在磨削加工中的特点,介绍了对薄片工件常用的加工方法。通过对薄片工件磨削措施的改进,成功地实现了对薄片工件的精度控制,总结出在磨削加工薄片工件时应注意的事项,为制订同类薄片零件的磨削加工工艺方法提供了新的思路。     

超精密微细铣削加工技术

介绍了日本ＦＡＮＵＣ公司和电气通信大学研究的一种新的微细加工系统──车床型超精密铣床，这台铣床具有无摩擦伺服系统和用于微细加工的ＣＡＤ／ＣＡＭ系统，最小数控分辨率为１ｎｍ，实现了自由曲面微细切削加工。在对直径为１ｍｍ、高度差为３Ｏμｍ的复杂曲面进行的微细铣削加工中获得了ＲｚＯ．０５８μｍ的表面粗糙度。     

弧形工件平面铣削加工工装

在机械加工中我们常常会遇到一些弧形工件平面的加工，例如图1，工件的主体部分由三块完全相同的弧形零部件组成。图1工件的加工要求具体如下：①弧形零部件相互接合平面需铣削及钻孔、攻螺纹。②装配后，需保证外圆ФD。③需车Фp内孔。     

薄片复杂细槽的微细电解加工

设计和制作了工具阴极和工装,用微秒级可调脉冲电源进行了微细电解加工的试验。加工出了复杂细槽的工件,加工工艺合理,效果良好。     

薄壁工件铣削加工变形的预测

以铣削力模型和ABAQUS有限元分析软件为基础,采用考虑了刀具/工件变形耦合效应、材料去除效应以及工件变形引起铣削力加载点变化等因素的仿真预测方法,建立了薄壁工件加工变形预测的有限元分析模型,并对航空钛合金框体工件进行了铣削加工变形预测及试验验证,仿真结果与试验数据吻合较好。     

磨削薄片工件

薄片零件在热处理后产生翘曲,例如机床中的摩擦片,两个平面平直度要求较高。工件在电磁吸盘的磁力下虽被吸平,磨后卸下工件又翘起来。为此我们曾采用618双酚A环氧树脂粘合剂,将摩擦片在自由状态下粘到一块平板上,然后放到电磁吸盘上加工的方法,取得了好的效果。由于环氧树脂在未硬化前有流动性,它可以充填工件与平板间的空隙,经硬化后便可把工件和平板连成一体。     

工件不卡固进行铣削加工

我厂在铣削扁平工件时采用了工件不卡固的工作方法,节省了卡固工件的辅助工时,也给实现单机自动化创造了有利条件。为了交流经验,兹以镶片圆柱形铣刀的刀片铣牙纹为例,在这里做一简单介绍,不妥之处,希给予指正。 镶片圆柱形铣刀刀片铣牙纹工序系在 X62W铣床上加工。过去的加工方法是以压板式卡紧方法一个个加工。棕样即需要经地卡活、锤敲、铣削、退刀、床面反向行程和卸活等程序。对这一序除有较严格的尺寸要求外,不要求边牙的整齐。在改进自动铣牙纹之单机自动装置之后,不仅保证了上述技术要求,而且一人同时可以看管数台机床.具体加工步…     

微细电火花铣削加工电极损耗及加工质量分析

电极损耗是微细电火花铣削加工中常见的问题之一,对引信保险机构的组成零件进行微细电火花铣削加工,分析加工电极的损耗情况以及对加工质量的影响。试验得出加工参数以及分层铣削厚度是两个影响电极损耗的重要因素,并且因为电极的损耗会导致加工零件的平行度下降。     

三维微细电解铣削加工的实时控制与检测

为了实现三维微细电解铣削加工过程的实时监测,建立了基于Labwindows/CVI软件平台的控制与检测系统。对该系统所采用的三维轨迹生成及控制策略,数据采集及抗干扰算法,加工时间误差补偿算法等进行了研究。首先,根据微细电解铣削加工的特点,分析了加工控制与检测系统的需求。接着,搭建了高精度的三维微细铣削加工实验硬件平台。然后,利用虚拟仪器平台建立了基于分层铣削加工方式的三维轨迹进给控制模块,并对刀具轨迹的优化进行了讨论。最后,介绍了数据采集及反馈控制模块以及实时控制的时间补偿函数。基于上述控制与检测系统,实验并成功加工出了单层尺寸为15μm×55μm×15μm的三层阶梯结构,结果表明,本系统可以满足微细电解铣削加工的高精度、快响应、稳定可靠等要求。     

基于MATLAB的微细铣削加工测试系统开发

由于微细铣削加工技术可以弥补微机电系统在微小零件加工中的不足,微细铣削加工机床的研制日益被重视.以正在研制的微细铣削机床为实验环境,开发了基于MATLAB软件平台的微细铣削加工测试系统(异于传统的测试系统),可以监测铣削加工中的切削力、切削温度和切削颤振等.介绍了美国仪器(National Instrument,NI)公司的数据采集设备(N19233)在MATLAB中的使用,以及应用MATLAB进行数据的分析和处理,最后通过监测机床振动的实验分析了微细铣削机床x轴的性能,为深入研究微细铣削加工机理奠定了基础.     

微细铣削加工刀具磨损数值模拟的研究

采用商业有限元DEFORM-3D软件,建立了三维微细铣削加工模型,利用该模型动态模拟了硬质合金微径铣刀铣削加工2A12工件时刀具的磨损变化形态。结果表明,与常规刀具磨损形态不同,微径铣刀的磨损主要发生在刀尖处,后刀面磨损形态为近似三角形。针对这一特点,提出利用后刀面刀尖处的最大磨损高度hmax判断微径铣刀磨损量的方法,研究铣削方式对刀具磨损量影响的变化规律。仿真结果可用于预测刀具磨损变化规律,为微细铣削加工参数的优化、微径铣刀的合理选用、设计及进一步有效控制刀具磨损提供研究手段。     

高弹性合金材料的微细电解铣削加工技术研究

高弹性合金材料微小型零/部件在航空航天、精密仪器等领域的使用越来越广泛。针对传统方法加工高弹性合金材料微小型零件比较困难的问题,利用纳秒脉冲电源微细电解铣削加工技术对其进行了研究。介绍了微细电解铣削加工技术的原理和实验装置;研究了微细工具电极的在线制备方法和主要工艺参数对微细电解铣削加工精度的影响;并进行了两种典型微小结构的综合加工实例验证。研究表明,利用纳秒脉冲电源微细电解铣削加工技术可以加工出具有良好质量的高弹性材料微小结构。     

巧磨薄片工件

我厂有一批如图所示的薄片工件需磨削两平面。两平面的平面度和平行度要求很高,用常规加工方法很难达到图纸要求。原因是此薄片工件淬火后变形很大,即使在平磨前,采用一系列措施,也很难达到图纸的要求,废品率很高。经实践分析,我们摸索到一种比较理想的加工方法,具体如下: 首先把淬完火的薄片工件反复调平,将变形程度降到最低点,然后放到一块磨平的平板上,用环氧树脂胶粘住。在常温下,薄片工件不受外力作用,24h后环氧树脂胶固化,使工件始终保持原形状态,再拿到平磨上磨削,使之成为基准面。然后,平板加热到60℃左右,保温一段时间,取下薄片工件。此后,就可以用基准     

薄片工件车削刀具

我们针对φ250mm×1mm的特殊垫片,设计出一种专用刀具(图1)。两块刀片2均可调节,微调时,靠调节螺钉3调节。 该垫片内孔直径     

薄片工件车削夹具

我厂在加工φ180×1.6mm高速钢(W18Gr4V)锯片铣刀时(图1),两平面经精车后要求平面度<0.1mm。而薄片工件车削的主要问题是变形,由于工件刚性差,夹紧定位困难,加工中回弹变形严重,切削力和夹紧力是造成变形的主要原因。所以,工件夹紧定位方式,要尽量改善和克服上述情