提高尘泥含碳球团烘干后强度的实验研究

针对尘泥含碳球团烘干后强度降低进行实验研究,通过改变原料配比、粘结剂种类、球团烘干制度和造球方法提高含碳球团烘干后强度.结果表明:使用钙基含碳球团粘结剂配合复式法造球,钙基含碳球团粘结剂加入量为原料总质量的1.8％,造球时间30 min,球团烘干风温180℃,风速1.0m/s.该实验条件下烘干后球团平均抗压强度为152...     

农作物废弃物-铁精矿球团性能研究

采用农作物废弃物自制炭粉与铁精矿粉制备含碳球团,对含碳球团的造球特性进行了试验研究。结果表明：含碳球团的强度与造球物料的粒度、水分含量、膨润土加入量、焙烧还原温度等有关。物料粒度细、膨润土含量增加能提高球团的强度,适宜的碳氧比为1.0,水分和黏结剂配比分别为8.0%和6.5%;随着焙烧还原温度的提高,球团强度相应提高,当温度达到1 200 ℃时,随着金属铁快速还原与连晶的形成,球团落下强度为15次/个,抗压强度为1 650 N/个,能满足高炉入炉料的要求。     

印尼红土镍矿粉成球机理及其利用

为探讨红土矿粉造球并直接入炉的可行性,通过对红土矿粉粒度、化学成分的分析,采用造球的方法使其成为具有一定形状的球团,实验研究不同粘接剂的成球性能,并模拟回转窑温度和还原性气氛对球团进行预还原实验和高温强度测试。结果表明:红土镍矿粉配入3%的新型粘接剂进行造球,成球率达到70%以上,球团干燥后落下强度达到30次以上。在还原性气氛、1 100℃预还原焙烧后球团都能保持颗粒的完整性,无破裂粘接现象,抗压强度为472 N个,完全可以作为冶炼原料进入电炉进行生产,达到了工业生产入炉要求。     

程潮铁精矿球团质量影响因素分析

以程潮铁精矿为原料进行造球试验,考察铁精矿粒度、膨润土种类及配比、造球水分和造球时间对球团质量的影响。结果表明,这几种因素对生球的落下强度、抗压强度和爆裂温度均有很大的影响;当程潮铁精矿中-0．074 m m粒级含量为85．10％、膨润土A配比为1．5％、造球水分为8％、造球时间为12 m in时,能得到生球落下强度为9．8次/（0．5m）、抗压强度为20．5N/个、生球爆裂温度为467℃的优质球团矿。     

内配碳对双层球团还原膨胀率的影响

分别以磁铁矿粉和赤铁矿粉为原料制备双层结构的球团,并在球团内层配加焦粉,研究不同矿种及内层不同的配碳量对球团还原膨胀性能的影响。结果表明:在相同造球工艺和焙烧制度条件下,分别以磁铁矿粉和赤铁矿粉为原料制备的内层配碳双层球团的还原膨胀性能存在明显差异;以磁铁矿粉为原料的双层球团随着内层配碳量的增加,球团的还原膨胀率(RSI)先降低后升高,配碳量1.0%(质量分数,下同)时最低,RSI为7.98%;以赤铁矿粉为原料的双层球团随着内层配碳量的增加,还原膨胀率呈降低趋势,配碳量为1.5%时最低,RSI为9.52%。从球团的显微矿相结构看出:以磁铁矿粉为原料的双层球团内层配碳量超过1.0%,球团内出现磁铁矿晶体;以赤铁矿粉为原料的双层球团内层配碳量超过1.5%,球团内出现磁铁矿晶体,球团强度开始下降且还原膨胀率升高。     

铁精矿粒度组成对球团质量的影响

研究了不同的粒度组成大冶铁精矿对生球质量与成品球团抗压强度的影响.研究表明:随着粒度组成的细粒级部分的增多,生球落下强度呈上升趋势,生球爆裂温度呈下降趋势.从生球的质量来看,适合造球的精矿其-0.045 mm(-325目)部分控制在60%～80%,或-0.074 mm(-200目)粒级控制在85%～95%为宜.此时,成品球团抗压强度均大于2 500 N/个.     

铁精矿粒度组成对球团质量的影响

研究了不同的粒度组成大冶铁精矿对生球质量与成品球团抗压强度的影响．研究表明：随着粒度组成的细粒级部分的增多，生球落下强度呈上升趋势，生球爆裂温度呈下降趋势．从生球的质量来看，适合造球的精矿其-0．045mm(～325目)部分控制在60％～80％，或-0．074mm(-200目)粒级控制在85％～95％为宜．此时，成品球团抗压强度均大于2500N／个。     

滁县精矿制取冷固球团的研究

研究了精矿粒度、水分、石灰、水泥种类和数量对生球强度和养护强度的影响,並对冷固球团的热爆裂性、还原性、低温还原粉化性和荷重软化性进行测试。根据实验结果提出滁县精矿制取冷固球团的工艺条件,指出冷固球团的热态冶金性能与焙烧球团和烧结矿相当。     

不同种类生物质对工业硅球团性能影响的研究

实验以洗精煤、木炭粉、石油焦、微硅粉为原料,并与改性后的稻壳、玉米秸秆、小麦秸秆或水稻秸秆混合,制备生物质工业硅球团.研究了不同种类生物质含量对湿球抗压强度、干球抗压强度、抗碎率、热强度与孔隙率的影响,并与市购的R粘结剂制备的球团性能进行比较.实验结果表明:当以水稻秸秆为生物质时,制备的生物质球团湿球抗压强度为1 215.6 N,干球抗压强度为5 230.8 N,抗碎率为80.36%,热强度为94.40%,孔隙率为24.39%.与R制备的球团相比,湿球抗压强度提高74.47%,干球抗压强度降低25.11%,抗碎率降低13.32%,热强度提高39.15%,孔隙率提高9.20%,在工业硅生产中可以考虑与木质素磺酸钠、淀粉等粘结剂复合使用.     

提高鼓风炉球团强度的探索

研究了北衙冰铜厂精矿制团，讨论了提高铜精矿球球团强度的方法和实际操作中的技术问题，提出了制取合格球团的注意事项。     

An innovative process for direct reduction of cold-bound pellets from Iron concentrate with a coal-based rotary kiln

Ｄｉｒｅｃｔｒｅｄｕｃｔｉｏｎｅｌｅｃｔｒｉｃａｒｃｆｕｒｎａｃｅ(ＤＲＥＡＦ)ｆｏｒｓｔｅｅｌｍａｋｉｎｇｉｓｒｅｇａｒｄｅｄａｓｔｈｅｔｈｉｒｄｒｅｖｏｌｕｔｉｏｎｉｎｔｈｅｉｒｏｎａｎｄｓｔｅｅｌｉｎｄｕｓｔｒｙ,ｗｈｉｃｈｉｓｃｏｍｐｅｔｉｔｉｖｅｉｎｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｃｏｓｔａｎｄｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎｗｉｔｈｓｃｒａｐａｓｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｓ,ｂｕｔｄｉｒｅｃｔｒｅｄｕｃｅｄｉｒｏｎ(ＤＲＩ)ｉｓｏｎｅｋｉｎｄｏｆｔｈｅｂｅｓｔｓｕｂｓｔｉｔｕｔｅｓｆｏｒｓｃｒａ…     

雅满苏铁精矿球团烧结工艺研究

试验研究了全精矿球团烧结中焦粉内配比例、焦粉粒度、烧结矿碱度的选取,另外,还进行了配加生矿粉试验.对比试验结果表明,雅满苏铁精矿全精矿球团烧结工艺明显优于普通烧结工艺.     

我国钢铁发展对铁矿石选矿科技发展的影响

分析了我国钢铁快速增长情况下国产铁矿石生产和进口铁矿石的比例增长情况。对我国磁铁矿石提铁降硅选矿工艺和阴离子反浮选、强磁选———细筛、磁化焙烧等难选红铁矿选矿关键技术应用现状进行了分析,对选矿设备的发展动态进行了探讨,并展望了闪速磁化焙烧等复杂难选铁矿选矿技术发展前景,提出了急待解决的高效细磨设备、耐磨防堵的细筛网、磁化焙烧新装备、反浮选浮选柱、新型磁化率计、磁铁矿阳离子反浮选药剂的研究等重要问题。     

一种风化低品位铁矿石的可选性试验

随着铁矿资源的日益贫乏,对低品位矿石的开发利用成为选矿的发展趋势。山东省某矿业公司矿石属于风化程度较高的低品位铁矿石,样品粒度为10～0mm,含水量1％～2％。根据试样的性质和风化矿分选的经验,采用干式磁选抛尾、干选粗精矿再磨再选的试验流程,获得品位为66％的精矿产品,对低品位铁矿石的开发利用具有一定的借鉴意义。     

三种含硼添加剂在烧结球团生产中的应用比较

比较分析了硼、硼泥、含硼铁精矿作为添加剂在烧结球团生产中的应用，得出了含硼铁精矿作为烧结球团的含硼添加荆在经济上、工艺上都是可行的，且性能优于硼泥的结论。     

贫磁铁矿反浮选降硅试验

湖北省某地具有较为丰富铁矿资源,矿石中铁含量较低,原矿中全铁(TFe)含量约15%,属于贫磁铁矿,铁矿物的嵌布粒度较细,通过单一弱磁选很难得到全铁品位超过60%的铁精矿,针对该矿弱磁选精矿进行反浮选提铁脱硅研究,一粗一精开路反浮选流程精矿品位可达60%以上,铁回收率60%,产率50%左右.通过小型闭路试验,反浮选最终获得较好指标:精矿产率为68.57%,品位为58.62%,回收率为82.83%.     

贫磁铁矿反浮选降硅试验

湖北省某地具有较为丰富铁矿资源,矿石中铁含量较低,原矿中全铁（TFe）含量约15%,属于贫磁铁矿,铁矿物的嵌布粒度较细,通过单一弱磁选很难得到全铁品位超过60%的铁精矿,针对该矿弱磁选精矿进行反浮选提铁脱硅研究,一粗一精开路反浮选流程精矿品位可达60%以上,铁回收率60%,产率50%左右.通过小型闭路试验,反浮选最终获得较好指标：精矿产率为68.57%,品位为58.62%,回收率为82.83%.     

磁水球团矿抗压强度的试验研究

以包头钢铁公司全无氟铁精矿为原料，采用磁化水造球，在包头钢铁公司带式焙烧机上进行球团焙烧投笼试验。试验结果表明，在最佳试验条件Ｂ２Ｃ１Ｅ１下，成品球团矿抗压强度比目前生产中普通水造球的抗压强度提高了４５．６％。     

某铜铁矿选矿工艺研究

主要针对某铜铁矿矿石性质,研究其选矿工艺流程,最终确定选铜回路采用浮选工艺流程,浮选药剂为石灰和丁基黄药;选铁回路采用磁选工艺流程方案。最终铜精矿品位为20.53%、回收率94.50%,铁精矿品位58.54%、回收率72.30%,获得了较好的试验指标。     

Fundamentals of fast reduction of ultrafine iron ore at low temperature

Fundamentals on the fast reduction of ultrafine iron ore at low temperature, including characterization of ultrafine ore, deoxidation thermodynamics of stored-energy ultra.fine ore, kinetics of iron ore deoxidation, and deoxidation mechanism, etc., and a new ironmaking process are presented in this article. Ultrafine ore concentrate with a high amount of stored energy can be produced by mechanical milling, and can be deoxidated fast below 700℃ by either the coal-based or gas-based process. This novel process has some advantages over others： high productivity, low energy consumntion, and environmental friendliness.