基于Dynaform的汽车离合器盖冲压工艺设计

汽车离合器作为汽车传动系统的关键传动部件,其工作特点是通过以离合器盖为支点,以膜片弹簧为杠杆组成的弹簧系统来切断和连接整个汽车的动力传输.离合器的工作状况直接影响到整车的使用体验.本文所涉及的离合器盖,材质为热轧碳素钢板08AI,厚度T=6.0mm.形面复杂,精度尺寸要求高,如图1所示.     

割草机手把座冲压成形工艺设计

对手把座产品冲压成形工艺进行了详细的技术分析,指出了产品凸台成形难点所在,通过正确的产品工艺设计和模具设计及工艺改进,解决了产品成形中的质量问题,达到了产品技术要求,采用ST12板料已正常批量生产.     

顶盖的冲压工艺

顶盖是最大的车身覆盖件之一,其冲压工艺生产中常含有拉伸、修边、冲孔、整形、侧修边、侧冲孔及侧整形等工序,非常具有代表性。     

油盘冲压工艺及模具结构

油盘成形是困难部位是中心凹部,针对这个部位采用了倒推方法进行分析与计算,并且特别指出前工序必须为后工序留出足够的面积以利于后续工序的进行。     

药盒冲压工艺分析及模具设计

分析了药盒成形工艺，介绍了模具结构及设计过程。经试验和使用证明，在普通压力机上完全可以实现此类薄料零件的成形。     

空气控制阀防护装置箱体冲压工艺及模具设计

介绍了空气控制阀防护装置箱体仿真模拟、冲压工艺及展开方法,对箱体修边落料模、一次冲缺口模结构及设计要点作了简要阐述。     

升降器座板冲压工艺的改进

通过对升降器座板进行工艺分析及CAE钣金成形模拟,认为升降器座板的传统冲压工艺存在不合理之处,针对模具加工维修有困难、产品质量不易保证等问题,进行了冲压工艺的改进设计,以弥补传统工艺的不足。通过企业生产证明,改进后的冲压工艺具有可行性,提高了产品的质量和工装的稳定,提高了生产率,降低了成本,为类似冲压件的工艺设计提供了有益的借鉴。     

尾轮叉冲压工艺设计

尾轮叉冲压工艺设计兰州手扶拖拉机厂余胜吉１引言尾轮叉（图１）是我厂手扶拖拉机上的一个重要零件，净重３．０６３ｋｇ．该零件质量要求高，两缺口同轴度必须控制在０．２ｍｍ以内，两侧边要与底面（Ｍ面）垂直，不得歪扭或错开。这给工艺设计和模具设计提出了较高要求...     

复合冲压技术发展前景

着重分析了电磁成形的经济性与实用性,提高材料成形性能,减少起皱等3个方面的特点,这些特点使高速成形成为一种实用的生产工艺。同时,讨论了电磁种冲压复合工艺,并将此复合工艺用于大型铝合金汽车覆盖件的成形。     

汽车覆盖件多工位复合成形工艺研究及模具设计

以某汽车覆盖件为例,首先对其冲压工艺进行研究,确定其工艺方案为:拉深、修边冲孔、修边、二次修边冲孔、翻边整形、侧冲孔及剖分6道工序,其中第1道工序采用两制件合并拉深,且进行对称拉深成形,即采用"一出二"的形式,既提高了制件成形精度和表面质量,也提高了生产效率;再对制件进行模具设计,将修边+冲孔、修边两工序设置在同一副模具中,将二次修边+冲孔、翻边+整形、侧冲孔+剖分3个工序设置在同一副模具中,即采用多工位复合冲压模具,则可明显减少模具的数量,从而减少了成形设备和操作工人的数量,提高生产效率且降低生产成本。     

多工序冲压成形工件的技术经济性分析

以分析影响冲压件成本的因素为基础,就排样与材料利用率、冲压件的结构工艺性和多工序冲压成形工艺方案等方面分析探讨了基于多工序冲压成形的冲压件的技术经济性。     

翼子板试制冲压工艺与模具设计

针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。     

鼠笼端面透盖和闷盖组合冲压工艺及反拉深模设计

分析了鼠笼端面透盖和闷盖冲压组合成形反拉深工艺,介绍了反拉深模具设计要点,计算了反拉深模的冲压力,设计了拉深模和反拉深模。合理的工艺对简化模具结构,减少模具数量,降低成本,提高制件质量有重要意义。     

排气管法兰成形工艺及模具设计

分析了排气管法兰的结构特点及技术要求,确定了该零件的复合冲压成形工艺方案,即外缘翻边、拉深、冲孔、圆孔翻边。设计的复合模先后完成以上冲压工序。详细介绍了复合模具的结构特点、工作过程、设计要点及注意事项。经实际生产验证,该模具显著提高了生产效率和产品质量,给企业带来了显著的经济效益。     

基于响应曲面法的传动带成形工艺参数优化

以弹性元件传动带为研究对象,基于响应曲面法与DYNAFORM软件对冲压成形工艺参数进行优化。利用中心设计组合方法选择仿真试验的工艺参数,通过数值仿真得出传动带成形高度的响应值,结合最小二乘法建立了反映工艺参数与成形高度之间关系的二阶响应面模型。以弯曲角度、模具间隙以及冲压速度作为设计变量,将成形高度作为优化目标,借助Design Expert v8.0.5软件对二阶响应面模型进行优化,通过优化得出传动带冲压成形的最优工艺参数组合,即弯曲角度为150°,模具间隙为1.02t,冲压速度为3004 mm·s~(-1),成形高度的响应值为5.69 mm。利用冲压级进模对响应值进行试验验证,试验值为5.61 mm,它与响应值之间的相对误差为1.43%,从而验证了响应曲面法应用于传动带冲压成形工艺参数优化的准确性。     

汽车支架零件模拟分析与工艺结构优化

以汽车支架零件为载体,以一步成形法模拟分析理论为基础,应用AutoForm冲压工艺有限元分析软件,针对典型汽车薄壁件的工艺结构进行压延筋结构与压料面尺寸模拟成形工艺分析。结果表明,控制了材料流动,解决了零件冲压成形工艺过程中的开裂问题,优化了材料片尺寸与压延筋工艺结构,取得了良好的应用效果。     

汽车骨架类零件成形工艺数值模拟分析与优化

采用Autoform4.0软件模拟了某汽车门外板加强板拉深成形过程,分析了模拟中成形缺陷出现的原因,并针对破裂、起皱等缺陷提出了改进措施,最后得到合理的工艺补充面和成形工艺参数。     

闭挤式精冲工艺及其成形规律

针对存在的低塑性和高厚度零件难以精冲成形问题,提出了闭挤式精冲的概念和工艺方法,并阐述了该工艺的过程、原理和特点;设计了该闭挤式精冲工艺实验模具并用该工艺在低塑性材料YL12上精冲出了φ15 mm、高13 mm的高尺寸精度和低粗糙度的圆柱形零件.最后分析了变形区材料的流动规律和产品品质与坯料的关系.结果表明:精冲件外表面的光亮带大小随外环填充率增大而增大;内表面比外表面容易形成100%光亮带;试件表面的光亮带大小还与坯料厚度和模具主、副凹模凹坑深度的匹配有较大关系.     

镁合金手机外壳冲模设计及实验研究

以AZ31B镁合金手机外壳冲模设计和在普通机械式锻压机上的冲压生产为例,对AZ31B镁合金冲压成形过程中的板料制备、冲模设计、模具及板料的温度、冲压变形速度、润滑剂的选用等关键技术作了较为系统的实验研究。实验表明,通过合理地选取模具参数并对拉伸速度、坯料及模具温度等主要影响因素的控制,可有效地解决AZ31B镁合金拉伸生产过程中的拉裂缺陷,在普通机械式锻压机上能成功地冲压出镁合金手机外壳。