基于LS-DYNA的不锈钢车顶弯梁拉弯仿真

采用LS-DYNA软件对某帽型不锈钢车顶弯梁零件位移控制模式下的拉弯成形进行模拟分析,有效预测了拉弯过程中可能存在的成形缺陷,如截面畸变、中间段弓起、回弹,并提出了相应的解决方案,为该车顶弯梁的精确拉弯成形提供指导。     

基于PS2F软件的型材拉弯成形工艺研究

运用拉弯成形专用模拟软件PS2F对角形截面不锈钢型材拉弯件的成形过程进行了模拟研究.并以某型地铁车体不锈钢角形截面弯梁为典型件,对其拉弯成形工艺进行数值分析和优化,通过分析起皱等成形缺陷,开发出高精度拉弯胎具.试验结果表明成形件轮廓精度大幅度提高,并消除了起皱、截面畸变等成形缺陷,产品质量精度完全满足生产要求.     

中空铝合金型材拉弯成形工艺研究

拉弯成形工艺具有成形精度高、回弹量小、生产效率高的优点,对轨道列车端顶弯梁进行拉弯数值模拟与成形实验。利用数学解析法计算得到了型材拉弯过程中夹钳的运动轨迹,并定义了型材拉弯过程中典型的成形缺陷。利用有限元模拟对比分析不同选材和工艺参数下成形后零件的应力分布、回弹、截面畸变和空间扭转。研究结果表明:选用ENAW-6005-T4材料可以避免型材拉弯过程中的断裂;采用预拉0.5%和补拉1.5%的加载组合时,型材的卸载回弹量最小;采用1.5 MPa的填充压强可以有效地抑制型材外壁的内凹;改善摩擦条件可以减小成形后的空间扭曲。采用优化后的工艺参数进行了实验验证,测量结果和数值分析规律相吻合。     

铝型材拉弯回弹数值模拟研究

简要介绍了型材拉弯成形工艺方法,同时还介绍了拉弯成形基本原理,分析了拉弯工艺加载方式,建立了型材拉弯成形有限元模型,模拟了铝型材拉弯成形过程及回弹。模拟结果表明,不同的加载方式和工艺参数对型材拉弯成形质量有一定的影响。     

复杂截面铝合金型材拉弯成形有限元模拟

本文对矩形管截面铝合金型材拉弯成形工艺进行了研究 ,建立了位移控制拉弯工艺的有限元模型 ,采用ABAQUS软件对几种不同截面的铝合金型材拉弯成形过程进行了数值模拟 ,分析了不同补拉量对型材的截面畸变和回弹的影响以及不同截面形状抵抗拉弯成形时截面畸变的能力。其结果和方法对铝合金型材的拉弯成形工艺具有参考价值。     

快运铁路棚车车顶弯梁修形工艺研究及拉弯模具设计

通过对快运铁路棚车车顶弯梁修形工艺的研究,发现无论采用风压力、火焰加热还是利用压形模具进行修形,其效果均不理想,只能通过拉弯成形来保证产品质量。在对车顶弯梁拉弯模具进行设计时,采用了钢板拼接结构,与传统的铸造拉弯模具相比,降低了模具制造成本,缩短了模具制造和调试周期,并利用试制期间的试验数据,优化了拉弯模具的型面参数并对拉弯模具进行调修和试验验证,取得了显著效果,为快运棚车的批量生产提供了可靠保证。     

钛合金挤压型材自阻电加热拉弯成形工装设计

针对钛合金挤压型材电加热拉弯成形特点以及转台式数控拉弯机自身结构特点,进行合理的工装设计,并介绍型材加热系统、拉弯模具、保温系统及冷却系统等,为钛合金挤压型材类零件的电加热拉弯成形工艺提供参考。     

数控拉弯机在飞机框缘类型材成形中的应用

在飞机零件生产中,普遍采用拉弯成形工艺制造型材弯曲件来减小回弹,以提高制造精度,尤其是框缘类零件。详细介绍了A-7B数控转臂式拉弯机的主要结构组成、拉弯成形操作过程及工艺流程、工艺参数设置和拉弯成形能力分析方法。以客机变截面变曲率Y型常规铝合金和T型新型铝锂合金框缘零件拉弯成形技术为实例,阐述了数控拉弯机在飞机框缘类型材成形中的应用现状,并展望了型材拉弯成形技术的发展趋势。     

铝合金型材拉弯有限元模拟

型材拉弯成形过程模拟属于高度非线性准静态问题,选择动力显示模块进行数值模拟时,需要考虑模拟分析步时间的敏感性。针对通用的型材拉弯工艺,在模拟分析步时间的敏感性分析基础上,采用ABAQUS/Explicit模块,建立了型材拉弯成形的准静态分析有限元模型。并采用ABAQUS/Standard模块分析预测回弹、侧壁厚度和截面畸变。为验证模拟方法的有效性,采用A-7B数控拉弯成形机完成2024-O铝合金Z型截面型材拉弯试验,测量试验件的回弹量、厚度和截面畸变情况。试验与模拟结果对比表明:补拉伸量对回弹量、厚度和截面畸变的影响趋势一致,其中,回弹量和厚度的平均相对误差分别为13.74%,1.66%。建立的模型能有效地应用于铝合金型材拉弯成形模拟。     

轨道客车关键不锈钢零部件数控拉弯成形工艺研究

论述了轨道车辆不锈钢车体零件的拉弯成形工艺、拉弯成形主要影响因素、模具结构参数和拉弯设备,并结合生产实际,阐述了轻量化不锈钢轨道客车关键零部件的数控拉弯成形工艺过程及常见质量问题和解决措施。     

Ti-6Al-4V钛合金型材电热拉弯成形极限仿真方法

针对电加热拉弯成形工艺,建立了电热拉弯过程顺序耦合的数值模拟方法,实现了电热转台式拉弯成形过程的多工序、多场耦合数值模拟。并选用动力显式热-力耦合分析算法,基于J-C断裂准则,建立了电热拉弯成形极限与断裂预测的三维实体模型。通过Ti-6Al-4V钛合金挤压T型材电热拉弯成形试验与仿真预测结果比较发现:电热拉弯成形过程中,材料的失效主要发生在预拉伸和补拉伸阶段,失效原因为拉伸力过大;电热拉弯成形极限的主要影响因素包括加热温度或电流密度、预拉力、补拉伸过程温度或冷却时间和补拉力;预拉伸和补拉伸极限应力的预测相对误差分别为19.7%和19.1%,验证了模型的有效性。     

拉弯机网络监控系统的设计与开发

在拉弯机网络监控过程中,需要实时掌握主拉力、侧压力、主拉缸位移、侧压缸位移、切点跟踪缸位移、转台转角等数据信息。本文设计了拉弯成形过程局域网远程监控的方案,解决了成形过程拉弯机控制所必需的数据信息在网络中的表达和传输问题,开发了基于客户机／服务器模式的拉弯机网络监控系统。该系统具有在网络客户端实时显示拉弯机的运动状态数据、实时成形过程仿真和网络故障诊断,并可以远程控制拉弯机的成形过程。该系统在使用过程中运行稳定、控制准确,取得了满意的效果。     

VTL型数控蒙皮拉形机加载轨迹设计

针对VTL型数控蒙皮拉形机建立三维数字化模型,并对其进行机构运动分析。根据蒙皮拉形变形特点,提出一种拉形加载轨迹设计方法。基于应变控制设计出执行钳口运动轨迹,并根据拉形机机构运动规律,将执行钳口运动轨迹转化成拉形机驱动机构运动参数。采用CAA技术在CATIA平台上开发了相应的加载轨迹设计软件;以柱形蒙皮为例,利用开发的软件设计加载轨迹,通过有限元模拟和试验,验证了轨迹设计的合理性。     

型材数控拉弯装备技术研究进展

型材拉弯在飞机、车辆生产中的应用越来越多,但国内对数控拉弯装备的研制远远落后于国外。为了提高国内数控拉弯装备的研究水平,对国内外相关装备技术进行了研究总结。从拉弯基本原理、热拉弯蠕变原理以及多维拉弯原理等3个方面介绍了型材拉弯工艺,然后根据不同的结构形式对拉弯机床进行分类并介绍了相应的典型机床,对拉弯机床数控系统的发展做了分析研究,并介绍了国内外拉弯工艺设计与仿真系统。针对热拉弯蠕变成形工装、多维拉弯装备、自动化装置等,对国内外相关装备做了简要介绍,最后提出了今后数控拉弯装备的发展趋势和研究方向。以上研究和分析旨在为国内数控拉弯装备的开发提供借鉴。     

不同材料型材拉弯成形性的比较

介绍了型材拉弯成形性的比较方法,通过数值模拟,建立不同型材的拉弯成形性图,用于评估截面畸变等缺陷产生的难易;以某轿车门框复杂截面型材为例,进行了AA6060—T4和TRIP800两种型材拉弯成形性的对比,表明铝合金型材比钢型材具有更好的拉弯成形性,可得到较高的成形精度,有利于轿车车身轻量化设计。     

大尺寸超薄壁结构件弯曲成形工艺策略

对某精密仪器上的一个不锈钢零件进行弯曲成形受力与变形分析,针对其大尺寸、超薄壁与非封闭截面的结构特点设计了弯曲成形的组合填充模具,结合成形工艺过程,提出了依靠模具与零件间隙控制、渐进成形控制等方法来有效消除弯曲成形变形的工艺措施,并通过实际应用验证了该成形工艺的可靠性。     

基于PS2F的铝型材拉弯回弹研究

采用型材2D拉弯仿真软件PS2F对矩形截面铝型材张臂式拉弯进行了分析,探讨了弯曲半径、弯曲角度及铝合金材料性能对型材单曲率拉弯回弹的影响。研究结果表明,在缺省的拉伸力控制参数设置及夹钳加载轨迹由软件自动优化的情况下,对于给定的弯曲半径,型材零件端部的回弹量随弯曲角度的增加呈指数上升趋势;对于一定的弯曲角度,零件端部回弹量随弯曲半径的增加而线性增加;在相同弯曲半径和弯曲角度的情况下,材料性能对拉弯回弹量有重要的影响。     

型材拉弯模拟算法的开发及应用

开发了基于有限元增量理论和BWC壳单元的型材拉弯模拟算法.本算法对型材拉弯机构中夹钳的运动进行了深入分析.采用速度约束的方法来模拟夹钳的运动轨迹,并对夹钳所在板料位置上的节点进行约束处理,保证了夹钳速度加载的正确性.以矩形截面型材拉弯零件为例,采用文献中的夹钳运动加载方案对其进行型材拉弯成形模拟.将本算法计算的结果与文...