整体模塑成形模具(一)

1.工艺概述整体模塑成形是一种新开发的高强度,高精度塑件成形技术。其英文原名为 BulkMolding Compund,缩写为 BMC。这种成形技术的前身为预先混合模塑成形技术(PremixMolding Compound)。预先混合模塑成形技术的基本要点是将充填材料、起始固化剂、强化材料等预先混入树脂中形成中间材料,然后加以成形。开始由于这种成形技术尚不成     

热固性注射成形脱模新工艺

热固性注射成形脱模新工艺是采用开工艺槽的形式将热固性塑料制件在模具分型时强迫留在动模面的一种新的工艺方法。 1.热固性注射成形脱模新工艺的理论依据和实践效果 (1)热固性注射成形脱模新工艺的理论依据热固性塑料制件在脱模时,还没有完全固化的变脆,具有一定的塑性变性能力和弹性变性能力,如图1所示。     

温流道注压模

一、概述热固性塑料注射成形技术于六十年代开发成功。这种技术最突出的优点是能显著提高生产效率和减轻劳动强度,但注射成形时,流道内产生的废料没有“可逆性”,不象热塑性塑料那样可以回收利用,重新制成产品,以及熔融塑料流过喷嘴和浇口时,塑料内的粉粒或纤维     

热固性塑料注射模的设计

热固性塑料注射模有其特殊的设计要求,设计热塑性塑料注射模的方法和经验不能一成不变地用于热固性塑料注射模。本文结合热固性塑料注射成形的特点,介绍热固性注射模设计中须注意的一些问题。一、制模材料与零件处理设计热固性横料注射模,首先要注意的问题是选用合适的制模材料。注射模的耐用性在很大程度上是由模具材料的基本性能所决定的。由于使用了不合适的材料而造成零件制造、热处理及成形过程中产生各种问题者不乏其例。     

国外热固性塑料注射模具的发展动向

目前虽然大量使用热塑性塑料,但由于热固性塑料具有耐热性、电气特性较好及成本较低的优点,因而热固性塑料注射模具仍然在不断发展。目前,在开发无进料口及无浇道模具的基础上,正在开发无浇口成形法,注射成形后,在型腔和浇口之间采用机械进行密封,可以大量减少后加工工时;另一方面,继续研究缩短成形件固化时间的方法,如在模具内设置狭形通路,利用材料通过此狭形通路时产生摩擦热以缩短固化时间。     

热固性酚醛树脂在铸造3D打印砂型中的应用

介绍了热固性酚醛树脂在铸造3D打印砂型中的应用。热固性酚醛树脂作为粘接剂铸造3D打印砂型无法直接使用,需要加热固化后才能成形。采用微波固化设备可以实现工作箱内砂型加热固化,其优点是效率高、速度快、能耗低,生产的砂型强度高且固化均匀,不会出现局部过烧或未完全固化的问题。     

改性锌基合金塑料型腔模具材料研究

近年来,国内锌基合金模具材料在冲模、弯曲模、成形模、拉伸模及塑料模的应用中已显示了优越性,其主要优点是制模简单、制造周期短、成本低等,经济效益显著。但锌合金在制造塑料模具方面,还仅限于热塑性塑料成形模,模温60～100℃。热固性塑料模成形,模具温度高达180～200℃,工作压力较大。在此     

硬质合金耐磨零件的压制和成形

硬质合金压制和成形的设计通常是根据切削或压制成形和预烧结 (加热到脱除成形剂 ,然后局部烧结 )材料而进行的。这种“半成品”(实际为灰口 )材料尽管相当脆 ,但由于硬质合金具有耐磨蚀性 ,所以更适宜用金刚石刀具在相当大的设备上进行大规模切削、铣削或车削加工。预烧结过程中 ,较少或无收缩发生。一些生产厂商已发现甚至不需要成形剂或预烧结 ,简单的压制件致密良好 ,使完整的成形件可以得到加工。尽管作者在几个生产厂家已经看到了这种方法正在实施 ,并且该方法还具有很多显著的优点 ,但是大多数生产厂商仍然认为这不太可能或者不可行…     

精密注射成型技术与模具(十)

<正> 四、精密注射成型模具(四) (六)热固性塑料的注射成型 热固性塑料采用注射成型比采用压塑成型有很多优点。首先是尺寸稳定性好,因为压塑成型时全部加热、熔解、交联固化过程都在模具内进行,时间长而加热不易均匀。     

热固性双色塑料杯的压塑模设计与制造

引言日常使用的塑料杯都是以热塑性材料注射成形的。由于受热后易软化,又有塑料味等缺点,所以我们将材料改为热固性塑料,又因为内层与外层为同一材料的两种颜色,所以称为热固性双色塑料杯(以下简称双色杯),并采用压制成形。杯子的功能除考虑到满足人们生     

铝合金半固态成形工艺及力学性能的研究现状

新型的成形技术——半固态成形技术(SSM)是一种近终成形(Near-net-shape)的成形工艺。和传统的成形工艺相比，具有一系列突出的优点：成形温度低；成形件力学性能好，较好的综合了固态金属模锻与液态压铸成形的优点。阐述了铝合金半固态成形技术的主要工艺方法及工艺参数与传统的液态压铸成形的差异，并阐述了半固态成形件在不同状态下的力学性能。     

剪切控制可改善塑件的性能

注射成形技术的主要发展将是生产出更高质量和强度的塑件。通过在模具中剪切熔化的的聚合物可以达到这一要求。这意味着今后注射成形塑件中的气孔、裂纹和熔接缝等缺陷将不复存在。这一重大突破也可以控制强化材料模塑成形中短纤维在任何方向上的取向;诱导聚乙烯材料中分子的取向;使液晶聚合物纤维在混合过程中形成它应有的位置。这项技术被称之为MLFM(多通道进料模塑成形)。它可以控制由热塑性、热固性或热致液晶聚合物组成的简单及复杂塑件的所有显微组织和物理特性。这一技术是由Brunel大学     

液体注射成形工艺

由上海电器技术研究所研制成功的这一新工艺,以热固性树脂为主要原料,用低压力注射法将树脂混合料注入高温模腔,在保压和继续进料的条件下,模内混合料迅速固化成形。该工艺可用于电器电子产品的绝缘封装。它具有一系列优点: 注射压力低(1～10kgf/cm~2),从而能保证带有线圈或精密嵌件的封件导线不散乱,嵌件不变形,产品电磁性能稳定。封装原料在受压状态下充模和固化,因而成形精度高,固化收缩率小,结构紧密。     

热固性塑料注射模设计体会

近年来热固性塑料注射模,在生产实践中得到了重视,这种注射模要比热压成型模,具有生产效率高、质量稳定、劳动强度低、模具使用寿命长等优点。我厂目前热固性塑料注射模已有20多付用于生产,其生产效率较压胶模提高3～5倍。 我厂热固性塑料模是注入(注塑11—10)塑料,该塑料从机床的漏斗中自动流入专用料筒,经过适当加温加压、成半液体状     

板料模压成形的流动分析软件

由美国维斯康新州立大学开发的 CAD板料模压成形模拟程序,最近已推向市场。这是一种用于对热固性塑料板料模压成形进行材料流动分析的软件。它将3维有限元程序用于零件的网格线框面模型,并提供材料     

挤胶模结构改进

<正> 挤胶模主要应用于某些热固性塑料制品的成形,它的成形特点是:塑料在外加料室内受热并在压力作用下形成熔融状态的粘流体,通过浇注系统进入模具的型腔而成形。为使更好地成形及模具制造的方便,现就我厂对水平分型的挤胶模结构的改进作一简单介绍。     

热固性塑料的无浇道成形

前言 采用无浇道成形方法作为注射成形节约材料,节省人力的手段已日益广泛。 用于热塑性塑料的由几个公司发展、出售的热喷咀正在被实际应用,但是对于热固性塑料,由于硬化反应的控制困难而发展较为缓慢。但是在成型材料、模具、成形技术等各方面的技术积累有进展,因此现在已经     

热固性塑料注射模中多嵌件安装及无逃料的一些措施

<正> 热固性塑料注射成型比热压成型具有生产效率高,质量稳定、模具寿命长等优点,故在生产中日益受到重视。但其中有关多嵌件安装及嵌件逃料这两个技术问题尚未真正得到解决。在国外现使用的是多工位转盘注射机或加嵌件注射机,上述问题基本不存在。而我国如不引进国外设备的话,就必须在设计模具时考虑解决上述技术问题。现把我厂最近为人民电器厂开制的一付热固性塑料注射模(一模四腔、16只嵌件、二次顶出)在设计制造中就解决这两个技术问题所采用的措施介绍如下。     

合成树脂的溶解度参数与其玻璃纤维增强塑料耐有机溶剂腐蚀性的关系

测定了不饱和聚酯树脂、环氧树脂的溶解度参数(δ),研究了合成树脂的δ和其玻璃纤维增强塑料耐有机溶剂腐蚀性的关系。结果表明:合成树脂的δ可用以作为大致评定其玻璃纤维增强塑料耐有机溶剂腐蚀的依据。弱氢键溶剂的δ在11.8、中强氢键溶剂在9.9、强氢键溶剂在14.5(Cal/cm~3)~(1/2)左右时,对一般的热固性玻璃纤维增强塑料有较强的侵蚀作用。由于在不同氢键类型的溶剂中,树脂的δ是不相同的,因此用树脂的δ来评定其玻璃纤维增强塑料耐有机溶剂性时,必须注意溶剂氢键的强弱。     

液压成形汽车吸能盒研制关键技术

汽车前保险杠吸能盒是重要的缓冲吸能结构,在整车发生正面碰撞时通过塑性变形吸收碰撞产生的能量。基于液压成形管件重量轻、刚度和强度高、耐撞性能好等优点,设计液压成形吸能盒替代原始冲压焊接结构。采用数值模拟方法分析吸能盒设计中关键吸能特性指标,如最大压垮载荷、总吸能、平均压垮载荷和比吸能等,对比原始冲压吸能盒和改型液压成形吸能盒在缓冲吸能方面的能力,并通过落锤冲击试验验证。成功研制出质量轻、耐撞性好的液压成形吸能盒。