HPL-2乳化抑制剂在柴油碱洗精制中的工业应用

在轻柴油碱洗精制生产装置中,加入HPL-2柴油乳化抑制剂,在柴油流量为75 t/h,碱洗温度为80～95℃,稀碱质量分数为3%～4%的条件下,工业试生产了精制柴油.结果表明,加入HPL-2柴油乳化抑制剂后,可有效地抑制直馏柴油碱洗过程中乳化液的生成;当乳化抑制剂加入量为70μg/g时,一级精制后平均碱渣含油质量分数由加入前的8.56%下降到加入后的2.82%,柴油的加工损失量明显降低;改善了精制柴油的质量,污水排放量减小;年增加经济效益达180.32万元.     

解决柴油碱洗乳化问题的新途径

乌鲁木齐石油化工总厂常减压装置在炼制酸值较高的克拉玛依管输原油时 ,直馏柴油的酸度偏高 ,采用碱洗电精制的方法来降低柴油的酸度时 ,往往会产生严重的乳化现象 ,影响柴油质量。同时 ,碱渣中柴油含量高达 6 0 %以上 ,造成柴油大量损失。在生产中主要采取以下措施来克服乳化问题 :①根据管输油的掺炼比和碱洗精制时的乳化情况 ,调整混合强度到一适宜范围内 ,使乳化倾向维持在最低限度 ;②针对含有采油注剂的原油 ,在加碱的同时加入适量的破乳剂 ,提高破乳速度 ,减少乳化倾向 ;③调整电极板间距 ,使电极板间距均匀一致 ,在保证正常操作时不…     

常三线柴油碱洗乳化抑制剂的改进及工业应用

为解决加工高酸值原油时常三线重质柴油碱洗过程中存在的乳化问题,对HPL-2型柴油乳化抑制剂进行了改进,即通过添加阳离子表面活性剂与原主要有效成分高分子嵌段聚醚形成多元复配物。改进后的HPL-3型柴油乳化抑制剂工业应用结果表明,在碱洗其他操作条件与使用HPL-2型柴油乳化抑制剂基本相同的情况下,即使碱洗温度由90℃降低至约60℃,碱洗罐单罐流量由20 t/h增大至约30 t/h,重质柴油碱洗过程中的乳化现象亦得到消除,碱洗罐排出碱渣中的含油质量分数由约9%降低至不大于2%。     

加剂抑制直馏柴油碱洗乳化提高柴油收率

本文总结了“加剂抑制直馏柴油碱洗乳化”专利技术在工业装置上的应用实施效果。工业实践表明，在碱液中加剂能明显地减少直馏柴油碱洗过程中的乳化，确保了碱精制操作的平稳运行，降低了加工损失，提高了柴油收率。我厂使用该技术一年来，少损失柴油２３００余吨，提高轻油收率千分之一，增效２３０万元。     

直馏柴油碱洗乳化的原因及对策

直馏柴油的乳化问题比较普遍，这是由于碱洗过程具备油品乳化的三大条件。详细分析了直馏柴油碱洗乳化的影响因素。介绍了国内炼油企业柴油碱洗抗乳化的适用技术和一些新技术，并对直馏柴油抗乳化提出了建议。如提高碱液注入温度、考虑原油带有泥沙、杂质或大量乳化剂、柴油干点过高时对柴油碱洗乳化的影响以及根据乳化液的类型选用合适的破乳剂等。     

常压直馏柴油碱洗乳化原因分析

直馏柴油碱洗乳化问题一直困扰着炼油厂,炼油厂在不断地寻找破乳途径。本文从乳化物的形成过程、形成机理及影响乳化物稳定性因素等方面对直馏柴油碱洗乳化原因进行了分析,旨在为直馏柴油碱洗破乳提供帮助。     

解决柴油碱洗乳化问题的新途径

采用碱洗电精制方法降低直馏柴油酸度时,往往会产生严重的柴油乳化现象。乌鲁木齐石化公司炼油厂的技术人员,针对影响柴油乳化的种种因素采取了相应的措施,并研制了可调式混合器,改善了工艺流程,取得了较满意的效果。     

直馏柴油碱洗脱酸工艺的改进

泰州石油化工总厂针对常减压蒸馏装置直馏柴油碱洗脱酸过程中存在柴油乳化和碱渣乳化带油问题,对工艺进行了改进,采用了加注SG05-6柴油破乳剂、改进精制流程、优化工艺条件等措施。改进后装置运行的效果表明,柴油乳化问题完全消除,柴油酸度从28.0 mg/(100 mL)降低到1.5 mg/(100 mL),碱渣中油质量分数从20.0%降至1.5%。     

柴油电化学精制装置技术改造

本文介绍了我厂柴油电化学精制装置技术改造的情况及投运后效果。技术改造后解决了加工高酸值原油时,柴油碱精制过程带碱及乳化等质量问题,装置能耗也明显降低,年增加经济效益约225×10~4元。     

柴油电碱精制的设计特点与操作经验

我厂自1987年决定加工中原原油以来,针对中原直馏柴油酸度较高,电碱精制柴油可能乳化的情况进行了一系列调研和直馏柴油精制试验,并在传统电碱精制设计的基础上,吸取外厂经验,改进工艺设计和优化电碱精制的操作条件。今年,我厂电碱精制装置连继处理干点高达348℃,酸度>37mgKOH/100mL 的中原直馏柴油组分取得成功。在不加破乳剂的情况下,彻底解决了柴油乳化问题,精制油酸度稳定控制在1mgKoH/100mL 以下(如表1),并在其它工艺指标方面也有所突破。     

Commercial Test of Two Diesel Demulsifiers

PetroChina Lanzhou Petrochemical Company conducted commercial tests for application of two types of diesel demulsifiers, the HPL-2 and GX-02 demulsifiers, in order to solve the emulsion problem arising from caustic washing of straight-run diesel fraction obtained from atmospheric and vacuum distillation unit at the Lanzhou refinery. After addition of each demulsifier into the diesel fraction the oil content in caustic residue was apparently decreased, and discharge of waste caustic was reduced, resulting in the elimination of emulsification and a significant increase of economic benefits. When 70 ppm of the HPL-2 demulsifier was added to diesel fraction, the oil content in waste caustic exiting the second-stage caustic wash settling tank was reduced to 2.45% from 7.90 %, whereas this value was reduced to 2.81% from 5.96% with addition of the GX-02 demulsifier.     

直馏柴油碱洗-吸附分离脱酸技术的实验研究

针对直馏柴油碱洗电精制脱酸工艺存在的不足,研发了一种新的直馏柴油碱洗-吸附分离脱酸技术。采用自制的实验装置,在评选出的最佳柴油脱酸操作条件下(氢氧化钠与环烷酸的摩尔比为1.05,碱液中氢氧化钠质量分数为15%,温度为60℃,空速为3.0 h~(-1),洗水用量为0.5%),对酸度为101.8 mg/(100 mL)的直馏柴油进行了连续脱酸处理,精制柴油酸度小于7 mg/(100 mL),回收环烷酸粗酸值为192.71 mg/g,可满足一级品85号酸的质量标准[SH/T0530—92(1998)]。结果表明:与传统的柴油碱洗电精制脱酸工艺比较,该工艺碱液中氢氧化钠质量分数提高了7.5～15.0倍,完全消除乳化,洗水回用率57.5%,碱渣排放量减少86.7%～93.3%,具有一定的工业应用前景。     

哈萨克斯坦原油加工中脱硫问题的研究与实践

在独山子石油化工公司加工哈萨克斯坦原油过程中 ,脱硫问题较为突出。在不同的哈萨克斯坦原油掺炼率条件下 ,对该厂生产的轻组分油 (如汽油、喷气燃料、柴油等 )进行了催化碱洗脱硫和加氢催化精制脱硫等试验 ,据试验结果在生产中实践指导验证 ,工业生产与实验室结果有所不同 ,据此对利用现有加工工艺手段解决产品硫含量升高带来的问题进行了讨论。     

催化裂化装置液化石油气精制系统工艺改进

中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅲ套催化裂化装置年产液化石油气约0.7 Mt,液化石油气精制采用常规工艺.产品精制单元自2012年开工以来,液化气原料H2S含量一直远超设计值,进入后续碱洗脱硫醇系统,新鲜碱耗量、碱渣排量大幅度增加.由于碱渣中带溶剂,导致浓硫酸中和碱渣处理装置管线堵塞、碱渣处理困难.针对液化石油气夹带焦粉容易造成液化石油气溶剂脱硫抽提塔堵塞问题,对常规精制流程进行了改进,将一级碱洗改为MDEA溶剂洗涤、三级水洗增加碱液洗涤.改造后,液化石油气精制单元每月降低溶剂消耗5t,溶剂单耗由0.274 kg/t下降到0.115 kg/t;碱液消耗由16 t/d降低到6t/d;碱渣排量由19 t/d降低到7.4 t/d,月经济效益约57.92 × 104 RMB￥.     

常减压蒸馏装置原油注碱技术的探讨与实践

目前，随着高酸、高硫等劣质原油加工比例的不断增加，劣质原油加工已成为世界炼油企业共同面临的难题，尤其是常减压蒸馏装置塔顶系统低温轻油部位的腐蚀问题更为突出。本研究系统分析了原油注碱技术在塔顶氯离子控制、管线和炉管碱脆、换热器结垢、二次加工装置影响等各方面的利弊因素，提出了原油注碱的前提条件、注入浓度及注入量、注入部位、注入设施设计及选材、相关的腐蚀检测与化验分析等方面的具体措施。国内炼化企业原油注碱的工业应用证明，原油注碱技术作为一种传统且有效的工艺防腐措施，在兼顾对碱脆、结垢和催化剂中毒等不利因素的条件下，对于控制常减压蒸馏装置塔顶系统腐蚀具有非常良好的效果。     

高酸度直馏柴油脱酸技术及应用

针对中捷石化2.50 Mt/a常减压装置柴油酸度变化及特点,提出了改进流程和调整操作建议。改后运行结果表明,脱酸柴油产品满足质量要求。     

炼油厂设备腐蚀故障失效分析三例

结合炼油厂常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔和汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏等三例设备腐蚀案例进行了失效原因分析。分析结果表明：常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏由管程介质即顸循环引起,为HCl结露产生的H,0-HCl体系腐蚀所致;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔由于注碱方式导致反应流出物和热碱水在混合过程中产生局部低压区,造成c。蒸发,大大加快了流速。另外碱液中水分稀释反应流出物中夹带的浓硫酸,使其含量变低,从而导致20合金的严重腐蚀;汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏主要由于壳程介质水、蒸汽或换热管与管板的联接制造缺陷引起。最后针对不同的腐蚀问题提出了防护措施。     

牙哈原油综合评价

介绍了对牙哈原油进行的综合评价。结果表明:该原油的特点是密度小(849.9 kg/m3),轻质油收率高,且质量好,初馏点～145℃馏分是理想的重整原料,初馏点～180℃是较理想的汽油调合组分,也是优良的乙烯裂解原料,初馏点～350℃收率72.17%,加工时应严格控制比例,比例过高,常压塔的汽相负荷大,会影响常减压装置的稳定操作和安全生产。牙哈原油重整原料的收率较高,砷、氯,硫含量低,腐蚀合格。牙哈原油芳烃潜含量较高,重整加工时芳烃收率指数高达73.51%,是较理想的重整原料。牙哈原油喷气燃料组分加工前应针对碱性氮小的情况采取白土精制,保证航空煤油颜色的稳定性。240～300℃,300～350℃两段组分是较理想的柴油馏分,但必须经过加氢或碱洗精制,240～300℃是调合低凝柴油的优质组分。其减压蜡油作为润滑油馏分粘度指数大,黏温性能好,酸值小,芳烃含量较低,适合作生产高黏度指数润滑油的基础油,也是较好的催化裂解原料,大于520℃的减压渣油收率低,应与其他渣油掺炼,没有单独深加工的必要。