利用电石渣和盐湖氯化镁制高纯氢氧化镁的研究

本文以电石渣和盐湖氯化镁为原料,先用氯化铵与电石渣反应制备氨气,再将氨气通入氯化镁溶液中制取氢氧化镁,滤液回收的氯化铵可循环利用.研究了各因素对氢氧化镁生成率的影响,并对氢氧化镁产品进行了表征.结果表明,在氯化镁浓度为1.5 mol/L,反应时间为30～45 min.反应温度为25℃,陈化2.5 h左右的条件下,可得到...     

电石渣合成高纯碳酸钙的研究

采用氯化铵水溶液浸出电石渣中的钙,并对溶液进行净化,通入二氧化碳制备高纯的碳酸钙。考察了氯化铵水溶液浓度、过量程度和反应温度等对钙提取和净化的影响规律。在氯化铵溶液浓度为3%~27.11%(质量分数)和过量程度为0~25%时,杂质镁的去除率随氯化铵溶液浓度的增加而增加,随过量程度的增加而稍有增加,对钙的提取率影响不大。在15~70℃,浸出温度对钙的提取率影响不大,但镁的去除率随温度的升高略有下降。浸出和净化电石渣中钙的适宜工艺条件为:氯化铵溶液浓度为10%(质量分数),氯化铵过量10%,室温下反应60 m in。用浓氨水调节氯化钙溶液的pH至12.0,与二氧化碳反应制备碳酸钙的纯度为99.44%,白度为97.8%,杂质镁质量分数为0.015%,颗粒粒度为500 nm。     

只用氯化镁生产氢氧化镁和氧化镁的方法

本方法采用一步精制原料和两次煅烧工艺克服了Aman法分步精制原料和三次煅烧等现有工艺路线长，能耗高、生产成本高等不足。将煅烧温度分为：600—800℃轻烧、800-1200℃重烧、1200—1800℃死烧三个温度段，可以分别制得高纯的轻质、重质的氧化镁和镁砂。大幅度地减少了工艺路线、生产周期和生产成本，它成功地解决了从原料直接生产氧化镁的技术难题，创造了氧化镁生产的又一方法。     

电石渣与氯化铵反应特性研究

电石渣/氯化铵反应回收氨是利用工业固废的环境友好工艺。在间歇实验反应条件下,分别研究了反应时间、NH4Cl/电石渣质量比、反应温度、反应压力及含水率对氨回收率的影响,研究结果表明:随着反应温度的增大,氨回收率呈现先不变后增大的趋势;随着含水率的增大,氨回收率呈现先增大后减小的趋势;随着反应真空度的增加,氨回收率呈增大的趋势。优化的工艺条件为:反应时间20 min,NH4Cl/电石渣质量比1.2,反应温度80℃,真空度0.02 MPa,含水质量分数为60%,在此条件下氨的回收率可达到57.7%。研究结果还说明采用电石渣取代石灰乳是经济可行的方案,相比于现有纯碱工业中采用石灰乳进行氨回收利用的情况,含水率由74%降低到60%,氨回率由17%提高到57%。含水率的降低和反应阶段氨逸出率的提高有助于降低后续蒸氨工段的能耗,且对产物氯化钙的分离利用创造了有利条件。     

用氯化镁生产氢氧化镁和氧化镁的方法

采用一种精制原料和两次煅烧工艺克服在Aman法分步精制原料和三次煅烧等现有工艺路线长、能耗高、生产成本高等不足，将煅烧温度分为：600－800℃轻烧，800－1200℃重烧，1200－1800℃死烧3个温度段，可以分别制得高纯的轻质、重质氧化镁和镁砂。大幅度缩短了工艺路线和生产周期并降低生产成本，成功解决了从原料直接生产氧化镁的技术难题，创造了氧化镁生产的又一方法。     

电石渣制备超细碳酸钙的工艺研究

研究了以电石渣为原料,在无表面活性剂的条件下,利用间歇鼓泡碳化法制备超细碳酸钙的工艺条件.利用正交实验确定出优化工艺条件：Ca（OH）2质量分数4%、CO2体积分数60%、碳化温度10℃、搅拌速度1000r/min.产物的纯度98.5%,粒度0.98μm,白度95,钙回收率为90.2%.XRD与TEM表征显示,产物是纯净的方解石型CaCO3,产物微粒的平均一次粒径约为50nm.     

利用电石渣制取高效漂白粉

1 前言 电石渣是电石乙炔法生产聚氯乙烯或其它用电石制备乙炔的生产中排放出来的工业废渣。用电石渣制取漂白粉这一途径最适合氯碱厂。因为随着氯碱工业的发展,氯碱平衡日益重要,利用电石渣生产高效漂白粉,可以吃掉多余的氯气。 2 工艺过程及反应原理 电石渣是工业碳化钙(电石)与水作用的产物,其主要成份为氢氧化钙,另外含有少量碳粒和水化硅铝酸钙等杂质。欲用以生产漂白粉,必须对其进行去除杂质的处理。本试验中采用先磁选后过筛的方法去除杂质,处理后的清浆直接氯化即得产品。工艺流程如下:     

电石渣的综合利用

介绍了电石渣在建材、环保、化工产品生产等领域应用的新工艺、新技术(包括生产纳米碳酸钙、水泥、氢氧化镁,用作脱硫剂、电石原料等),论述了电石渣综合利用技术的发展及存在的问题.     

电石渣制水泥生产线湿电石渣与干电石渣在系统中的互用

<正>1我公司干、湿电石渣工艺简介我公司2×3000t/d生产线是北元集团100万吨/年PVC循环产业配套项目,其中,一期生产线采用湿法制乙炔工艺排出的湿电石渣,湿电石渣水分一般控制在30%左右,由化工压滤机排出后经胶带输送至锤式烘干破碎机进行烘干,烘干后的电石渣干粉收集储存于干粉库中进行配料,干粉水分要求小于2.0%。二期生产线采用干法制乙炔工艺排出的干电石渣,干电石渣水分通常在6%以下,经管状胶带输送机送入公     

电石渣循环利用节能技术工艺探索

电石渣循环利用节能技术工艺是以电石渣为原料,利用循环经济,提高电石渣的综合回收利用的同时,提升企业的环境效益和社会效益。     

氯化镁-白云石为原料制备氢氧化镁的研究

采用分析纯氯化镁为原材料,以白云石经煅烧、消化得到的白云灰乳为沉淀剂制备氢氧化镁。采用X射线衍射（XRD）、热重差热分析（TG-DTA）、扫描电镜（SEM）等手段对产物做了表征,考察了影响氢氧化镁质量的主要因素（如加料速率、陈化时间、反应温度、氯化镁浓度等）。结果表明,在加料速率为3 mL/min、陈化时间为1.5 h、反应温度为60 ℃、氯化镁浓度为2.0 mol/L时,可以实现钙镁的有效分离,得到高纯度的氢氧化镁产品。     

复分解法制备高纯氢氧化镁的研究

以工业氯化镁和硫氢化钡为原料，采用复分解法合成高纯氢氧化镁。研究了工艺条件对产品质量的影响。其最佳反应条件为：反应温度为103～105℃，反应时间为50min，陈化时间为40min，过量的硫氢化钡质量分数不超过10％，洗水用电渗析水，所得产品氢氧化镁纯度高。并进行了中试，制得的产品质量已达到中国的先进水平，生产成本低，工业化容易实现，市场前景非常广阔。     

电石泥成分的测定

详细介绍了电石泥成分的分析方法，指出该方法具有成本低、易操作、精密度高、稳定性好的优点。     

制备条件对氢氧化镁和碱式氯化镁组成和形貌的影响

以六水氯化镁和氨水为原料,水热法合成出了氢氧化镁和碱式氯化镁晶须。利用XRD、SEM、TG、FT-IR对产物的组成和形貌进行表征,同时考察了原料浓度、反应温度、反应时间及表面活性剂对产物形貌的影响。结果表明,在低氯化镁浓度和一定氨水滴加量的条件下产物为厚度20～50 nm,具有规则形状的纳米六方片层及其组合玫瑰花球结构的氢氧化镁,增大氯化镁溶液浓度同时减小氨水滴加量产物为直径0.5 μm、长度200 μm的碱式氯化镁单晶。     

碱式氯化镁废渣生产氧化镁

由麦芽酚生产中的碱式氯化镁废渣为原料制取氧化镁。考察了温度及反应物用量对氧化镁产率和质量的影响。证明了该方法技术可行，能产生较好的经济效益，解决了废渣对环境的污染，产生了较好的社会效益。     

硫酸镁制备高纯氢氧化镁工艺技术的研究

采用硫酸镁与氨为原料,研究了硫酸镁质量分数、氨镁摩尔比、搅拌转速及反应终点溶液的pH值对Mg(OH)_2纯度及产率的影响,得到制备氢氧化镁的最佳工艺条件。结果表明,硫酸镁质量分数为15.70%、氨镁摩尔比为6.0、搅拌转速为400 r/min、反应终点溶液p H值控制在11.10的工艺条件下,Mg(OH)_2的纯度达到99.45%,产率达到92.31%,为回收利用高镁磷尾矿中镁资源生产氢氧化镁提供重要参数。     

以轻烧氧化镁制备六角片状氢氧化镁的研究

以盐湖产不同粒径轻烧氧化镁为原料,通过水化水热法制备六角片状氢氧化镁。考察了不同的反应温度、反应时间、搅拌速度和固液比对氧化镁水化率、制得氢氧化镁形貌、粒径的影响。采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、激光粒度仪等对所制得的氢氧化镁颗粒的物相、形貌和粒度进行了分析,同时把不同原料所得氢氧化镁用在聚乙烯（PE）中检测其阻燃性能。结果表明通过控制反应温度、反应时间、搅拌速度和固液比,氧化镁原粉的水化率可以达到95%,氧化镁细磨粉的水化率可达到100%,得到的氢氧化镁均呈现六角片状,但粒径尺寸存在差异。用在PE中,细粒径的氢氧化镁分散性更好,阻燃效果更明显。     

氯化镁喷雾热解制备氧化镁的研究

以青海盐湖氯化镁为初级原料,氯化镁经溶解、除杂、精制后采用喷雾热解法在立式热解炉中热解制备氧化镁。着重研究了喷雾热解的温度和进料量对氯化镁分解率的影响,最终确定的最佳工艺条件为：喷雾热解制备氧化镁时氯化镁的最佳热解温度为600 ℃,进料量为12 L/h。最佳工艺条件下氯化镁分解率在99%以上。该方法工艺流程简单、便于操作,是一种很有应用前景的氧化镁生产方法。