谷朊粉高水分挤压组织化工艺参数优化

以谷朊粉为原料,通过正交设计,使用双螺杆挤压机,研究谷朊粉高水分挤压组织化工艺。采用主成分分析方法,综合评价谷朊粉挤压组织化产品性状,优化谷朊粉挤压组织化工艺。结果表明:采用主成分分析法可进行谷朊粉挤压组织化产品质量的综合评价。挤压工艺参数对组织化产品综合得分影响的程度从大到小依次为:螺杆转速机筒温度喂料速率物料含水率。优化的谷朊粉挤压组织化工艺参数为:螺杆转速160 r/m in,物料含水率45%,喂料速率15 g/m in,机筒温度170℃。     

高温脱脂花生粕双螺杆挤压组织化的工艺研究

利用响应面分析法,采用双螺杆挤压膨化机,以高温脱脂花生粕为原料,研究了双螺杆挤压组织化加工中操作参数对感官评定的影响,并通过优化与试验验证得到最佳工艺条件。结果表明:机筒温度、物料含水率、喂料速度、螺杆转速对产品的感官质量具有显著影响,感官评定随着机筒温度、物料含水率和喂料速度的升高均表现出先升后降的趋势,随着螺杆转速的升高则表现出降低的趋势。在机筒温度(第4区)147℃,物料含水率30%,喂料速度560 kg/h,螺杆转速340 r/min的条件下挤出物具有良好的组织化感官质量。     

挤压膨化对脱脂花生粕组织化度的影响

以脱脂花生粕为原料,采用双螺杆挤压技术,以组织化度为考核指标,分析了组织化度随喂料速度、物料湿度、机筒温度、螺杆转速的变化规律。在单因素基础上,采用Box-Behnken设计,对脱脂花生粕挤压组织化工艺条件进行优化。结果表明,脱脂花生粕最佳工艺条件为:喂料速度0.3004kg/min,物料湿度30.8%,机筒温度142.2℃,螺杆转速155r/min。在此条件下,花生粕组织化度为1.606791。     

大豆蛋白和鱼肉复合挤压工艺参数的优化研究

以大豆蛋白和鱼肉糜为原料,通过双螺杆挤压机制备复合蛋白产品。通过单因素实验,对复合蛋白物料含水率、螺杆挤压机的机筒五区温度、喂料速度以及螺杆转速进行考察,最后通过响应面设计优化得到最佳工艺参数。得到的最佳工艺参数为:物料含水率30%,喂料速度35 r/min,螺杆转速175 r/min,挤压机机筒五区温度为90℃→100℃→110℃→145℃→110℃。在最佳工艺参数条件下生产出的挤压产品指标为:组织化程度2.12,拉伸强度3 224.6 g,蛋白质含量67.9%,粗脂肪含量1.56%,蛋白质体外消化率87.4%。     

挤压蒸煮对豆粕体外消化率的影响

以脱脂豆粕为原料,采用双螺杆挤压技术,研究了喂料速度、物料含水量、螺杆转速、挤压温度对蛋白质消化率的影响,在单因素试验的基础上,通过正交试验确定出了豆粕最佳的挤压工艺条件。结果表明:影响消化率的主要因素是挤压温度和物料含水量,而喂料速度与螺杆转速影响较小。豆粕挤压蒸煮的最佳工艺条件是:喂料速度0.35 kg/min、物料含水量33%、螺杆转速130 r/min、挤压温度150℃,在该工艺条件下,消化率达到95.7%,比原始豆粕消化率提高12.1%。     

挤压操作参数对组织化小麦蛋白复水性影响研究

以小麦蛋白为原料,研究挤压制备组织化小麦蛋白过程中工艺参数对组织化小麦蛋白复水率的影响。通过设计单因素试验和响应面分析方法,根据加水量、挤压温度、螺杆转速和喂料量4个因素对组织化小麦蛋白复水率的影响,优化了组织化小麦蛋白的制备工艺参数。结果表明,挤压温度、螺杆转速、喂料量、螺杆转速和喂料量的交互作用对产品复水率影响显著,回归模型高度显著。组织化小麦蛋白生产最佳工艺参数为:加水量44%、挤压温度160℃、螺杆转速280 r/min、喂料量21 kg/h,在该最佳工艺参数条件下,组织化小麦蛋白的复水率为249.49%。电镜扫描结果显示小麦蛋白在挤压过程中发生了蛋白质的变性和蛋白质分子间的重新排列,形成了纤维状的结构。     

操作参数对挤压组织化花生蛋白质构特性的影响

采用TXLL110型双螺杆挤压膨化机,以高温脱脂花生粕为原料,利用质地剖面分析(TPA)法,研究了机筒温度、物料含水率、喂料速度、螺杆转速对挤压组织化花生蛋白质构特性的影响。结果表明:随着机筒温度的升高,挤压组织化花生蛋白硬度、弹性、剪切力均呈现先升后降的趋势;随着物料含水率的增大,挤压组织化花生蛋白硬度、剪切力均下降,弹性先升后降;随着喂料速度的增大,挤压组织化花生蛋白硬度、弹性、剪切力均先升后降,弹性与剪切力降幅较小;随着螺杆转速的增大,挤压组织化花生蛋白硬度略有下降,弹性略有升高,剪切力先升高后略有下降;试验最佳的操作参数为机筒温度150℃,物料含水率30%,喂料速度550 kg/h,螺杆转速350 r/min。     

线性插值优化多指标芦荟—玉米粉挤压膨化工艺

针对芦荟加工过程副产物利用率较低的问题,提出将芦荟叶皮干燥制粉后,加入玉米粉中进行挤压膨化试验,制备芦荟—玉米功能膨化食品。采用单因素及五因素四水平正交试验方法,研究了芦荟添加量、物料含水率、螺杆转速、喂料速度以及膨化温度等工艺参数对膨化产品品质的影响规律;采用线性插值法对芦荟—玉米粉挤压膨化产品指标进行综合评价,得出添加芦荟超微粉体后的混合物料挤压膨化最优工艺参数为:喂料速度30r/min,螺杆转速115r/min,水分含量14%,芦荟含量4%,膨化温度150℃。     

操作参数对组织化大豆蛋白产品特性的影响

低温脱脂豆粕的组织化加工是提高豆粕利用率的有效途径.以低温脱脂豆粕为原料,应用DSE-25型双螺杆挤压实验室工作站,分析了物料含水率、机筒温度、喂料速度、螺杆转速等操作参数对组织化大豆蛋白质构特性和理化特性的影响.结果表明:随着物料含水率的增加,咀嚼性下降,组织化度(TI)提高,在较高的物料含水率(45%、50%)条件下,氮溶解指数(NSI)较低,水分保持能力(WHC)较高;随着机筒温度的升高,TI和NSI逐渐增加,WHC先下降后上升,咀嚼性在140℃有明显降低趋势;随着喂料速度的增加,咀嚼性、TI、WHC、NSI下降;随着螺杆转速的增加,WHC和TI逐渐下降,咀嚼性、NSI基本不变;从理化特性和质构特性两个角度考虑,适宜的操作参数应为物料含水率45%～50%,机筒温度为140～150℃,喂料速度在30 g/min以下,螺杆转速为90 r/min.     

挤压-酶解联用抗性淀粉制备工艺的优化研究

为制备高含量抗性淀粉,以玉米淀粉为原料,采用双螺杆挤压机挤压预处理与普鲁兰酶酶解技术联用的方法,研究了挤压参数物料含水量、螺杆转速、机筒温度和喂料速度对抗性淀粉含量的影响。通过线性回归分析确定最优工艺条件为:物料含水率20%、螺杆转速300 r/min、机筒温度145℃、喂料速度37.5 kg/h,在此条件下抗性淀粉质量分数达(24.72±0.87)%。通过样品中直链淀粉含量、抗性淀粉含量、扫描电镜图和X-射线衍射图对比,说明挤压-酶解联用技术制备的淀粉直链淀粉含量和抗性淀粉含量增加,淀粉颗粒形成大小不匀的多孔疏松结构,淀粉晶体类型由A型转变为B+V型。     

大豆蛋白高水分挤压组织化过程中工艺参数对系统压力和扭矩的影响

以食用脱脂低温豆粕为原料,用响应面分析法,研究了DSE-25型双螺杆挤压机在大豆蛋白高水分挤压组织化过程中工艺参数对系统压力和扭矩的影响。结果表明,机筒温度、物料水分含量、喂料速度和螺杆转速等操作参数对挤压机系统压力和扭矩均具有显著的影响。系统压力随着机筒温度和物料水分含量的升高而降低,随着喂料速度的增加而增加,螺杆转速对其影响较小;扭矩随物料水分含量的增加而降低,随着机筒温度和螺杆转速的升高均表现出先升后降的趋势,随喂料速度的增加则表现出先降后升的趋势。依据逐步回归分析法建立的双螺杆挤压机系统参数的统计模型,具有较高的预测精度,可用于挤压过程的控制和挤压结果的预测。     

降解玉米中黄曲霉毒素B_1的挤压工艺参数优化

以污染黄曲霉毒素的玉米为原料,采用Box-Behnken中心组合试验研究双螺杆挤压工艺参数。考察挤压膨化加工过程中挤压温度、物料水分、喂料速度和螺杆转速对黄曲霉毒素B1降解的影响。在此基础上对变量进行响应面分析,得出最佳挤压参数:机筒温度163℃、物料水分25%、喂料速度48 g/min和螺杆转速145 r/min。此条件下黄曲霉毒素B1降解率达39.6%。     

燕麦粉挤压膨化工艺参数研究

为了研究挤压工艺参数对纯燕麦粉挤压膨化产品特性的影响并初步优化工艺参数,以纯燕麦粉为原料,采用DSE-25型双螺杆挤压设备,分析挤压温度、物料含水率、喂料速度和螺杆转速对燕麦挤压膨化产品口感、表观、气味、膨化率和综合评价的影响。结果表明:不同工艺参数对纯燕麦粉挤压膨化产品的口感得分、表观得分、膨化率和综合评分影响显著,对气味得分影响不显著。随着挤压温度、物料含水率、喂料速度和螺杆转速的增加,燕麦挤压膨化产品的质量先改善,后趋于下降。综合考虑燕麦挤压膨化产品特性,初步认为纯燕麦粉挤压膨化的较优工艺为:挤压温度160℃,物料含水率18%~20%,喂料速度40 g/min,螺杆转速160~180 r/min。     

影响豆粕挤压组织化显著因素筛选及其工艺优化

豆粕是生产精炼食用大豆油的副产物,富含植物蛋白,是人类及动物很好的蛋白来源。豆粕本身不宜被人类直接食用。为了提高豆粕的可食性,本文利用双螺杆挤压技术对豆粕进行深度组织化,采用L16215直交表做正交试验,对13个可能影响产品性质的因子进行筛选,再经方差分析及因子贡献率分析,选出挤压温度、物料含水率、蛋白添加量、螺杆转速作为单因素,确定最适加工条件。试验结果表明豆粕组织化的最适工艺条件是:挤压温度150℃,物料含水率45%,蛋白添加量72 g(豆粕按150 g计),螺杆转速90 r/min。本研究结果为豆粕的深加工提供参考。     

双螺杆挤压生产虾饲料的工艺参数研究

采用双螺杆挤压机,以糊化度、耐水性、膨化度和密度为主要指标,研究物料水分质量分数、喂料速度、螺杆转速、揉和区和熟化区的机筒温度对最终产品质量特性的影响.研究表明:随物料水分含量增加,产品糊化度增大,耐水性增强,膨化度变小,密度增大;随喂料速度和螺杆转速增加,产品糊化度和耐水性增强,膨化度变大,密度减小;随揉和区和熟化区的机筒温度升高,糊化度增大,耐水性增强,熟化区机筒温度对产品密度影响较大,温度降低则密度增大.挤压虾饲料的适宜加工工艺参数为:物料水分质量分数为26%～32%,喂料速度为30 r/min,螺杆转速为70 r/min,揉和区和熟化区机筒温度分别为130和50℃.     

挤压膨化提高含豆渣产品可溶性膳食纤维的工艺研究

主要以玉米粉,大米粉和豆渣粉为原料,用双螺杆挤压机进行挤压膨化,通过单因素试验和正交试验研究了螺杆转速、机筒温度、物料水分对提高产品可溶性膳食纤维含量及感官品质的影响。实验结果表明:在基础配方大米∶玉米=1∶3,豆渣的添加量8%的情况下,最佳挤压工艺条件为螺杆转速850 r/min,机筒温度150℃,物料水分14%。     

挤压处理下组织化核桃蛋白品质变化

作为核桃制油副产物的核桃蛋白是一种优质植物蛋白,核桃蛋白高值化利用,对核桃产业可持续发展具有重要意义。该研究采用挤压法对核桃蛋白进行组织化,考察挤压工艺参数对组织化核桃蛋白色泽、质构特性和组织化度的影响。通过采用单因素法,研究了挤压温度、水分含量、螺杆转速、喂料速度和冷却温度5个挤压工艺参数对组织化核桃蛋白的影响。根据单因素试验结果,选择挤压温度、水分含量和喂料速度三个参数为响应面实验的试验因素,以组织化度为响应值,应用响应面分析法对挤压工艺参数进行优化,得到了最优挤压工艺参数为挤压温度141 ℃,水分含量52.7%,螺杆转速160 r/min,喂料速度26 g/min,冷却温度65 ℃,此时组织化度为1.209。该研究为核桃蛋白基素肉开发奠定了基础。     

挤压降解黄曲霉毒素B_1的试验研究

为探索降解黄曲霉毒素B_1的方法,利用挤压处理污染黄曲霉毒素的花生粕。以黄曲霉毒素B_1降解率为指标,研究挤压对黄曲霉毒素B_1的降解效果,采用响应面法对其影响因素进行优化设计。试验结果表明:挤压处理对黄曲霉毒素B_1降解效果明显,各参数影响顺序为物料水分挤压温度螺杆转速喂料速度。最佳挤压工艺参数:机筒温度149℃、物料水分40%、喂料速度17 g/min、螺杆转速149 r/min,此时黄曲霉毒素B_1降解率达63.6%。     

挤压-酶解联用抗性淀粉制备工艺优化

本文以玉米淀粉为原料,采用挤压-普鲁兰酶酶解联用技术制备抗性淀粉,研究了物料含水率、螺杆转速、机筒温度和喂料速度对抗性淀粉含量的影响。通过SPSS线性回归分析确定了最优工艺条件：物料含水率20%、螺杆转速300rpm、机筒温度145℃、喂料速度37.5kg/h,在此条件下抗性淀粉含量达24.72±0.87%。,挤压前后样品中直链淀粉含量、抗性淀粉含量、扫描电镜图和X-射线衍射图对比结果表明,直链淀粉含量和抗性淀粉含量增加,淀粉颗粒形成大小不匀的多孔疏松结构,淀粉晶体类型由A型转变为B+V型。     

结构参数对单螺杆挤压机生产率影响的研究

研究了豆粕挤压膨化系统诸参数 (物料含水率、螺杆转速、机筒温度 )对生产率的影响规律和挤压膨化系统最佳参数。试验结果表明 ,影响试验指标的主要因素是螺杆转速 ,试验因素主次排列为 :螺杆转速、机筒温度、物料含水率。其较优组合为 :转速 335r/min、机筒温度 12 3℃、物料含水率 2 6 %。