11.00R20全钢载重子午线轮胎胎肩产生气泡的原因及解决措施

分析11.00R20全钢载重子午线轮胎胎肩产生气泡的原因,以及解决措施。成型时滚压胎肩的位置和摆转角度不准确是产生胎肩泡的主要原因,通过调整后压辊滚压压力、摆转角度、滚压完成位置及滚压速度,可以有效解决胎肩气泡问题。     

橡胶压辊在全钢载重子午线轮胎一次法成型机中的应用

胎坯成型是轮胎生产过程中的一个重要环节,每个规格或花纹的胎面尺寸都不一样,传统压辊形变较小,只能按照压辊的外形进行压合,造成胎面复合件各半部件滚压贴合不紧密,易产生胎肩脱层、两胎肩周长相差较大等质量问题,     

轮胎一次法成型机的滚压装置

一种半钢子午胎一次法成型机的滚压装置。该装置包括移动机构、顶压机构和压辊组机构，其中移动机构与顶压机构滑动相连，顶压机构与压辊组机构固定相连。所述的压辊组机构为2组，每组由多片并排安装的压辊机构组成。滚压时多片压辊同时作业，工作效率高；压辊不做轴向分合，不损伤形胶部件外部形状，保证了成型胎坯的质量（专利号ZL200420056275．9）。     

全钢载重子午胎成型机滚压参数设定原则

本文主要研究全钢载重子午胎成型机各压辊滚压部件参数设定原则,得出结论。成型机滚压参数设定对胎胚外观质量、成品胎气泡(胎圈气泡、胎侧气泡、胎肩气泡和胎冠气泡)、胎体帘布弯曲程度、材料分布和机床耐久力都有较大的影响。根据试验验证,在保证轮胎品质的前提下,合理设定成型机滚压参数。     

半钢子午线轮胎成型机二段后压辊介绍

半钢子午线轮胎二段成型机后压辊无论是采用组合压辊加侧压辊滚压还是采用组合压辊顺次滚压，均不如采用PLC控制后压辊按设定的参数沿三维曲线对胎面滚压效果好。PLC控制的成型机后压辊结构复杂，但在生产中不需要更换压辊，可以节省生产费用。实际生产采用PLC控制的后压辊后，胎面滚压总宽合格率和成品轮胎合格率分别提高10和15个百分点。     

全钢子午线轮胎成型机胎冠组合压辊改造

对全钢子午线轮胎成型机胎冠组合压辊进行改造.改造后压辊滚压工作面由平面和圆弧连接而成,外侧采用半径15～18 mm的圆弧倒角,内侧采用半径小于5 mm的圆弧倒角,压辊厚度为25～35 mm,直径为120～125 mm,滚压胎冠中心起始位时两侧压辊中心间距小于5 mm.采用改造后的压辊,胎冠压合质量和成型效率明显提高,成品轮胎质量得到保证.     

成型机后压辊滚压轨迹设计

成型机成型过程中出现的褶子极大地影响成型质量和成型效率。这些褶子大多是由后压辊滚压产生的,因此后压辊设计的关键就是确保工作时滚压轨迹合适。理想的滚压轨迹可以减小滚压对胎体骨架材料分布的不良影响。     

全钢子午线轮胎成型机新胎面滚压机构的平移摆转控制

滚压机构是全钢子午线轮胎成型机的重要的部件,位于成型鼓后,正对成型鼓。对成型过程中的胎胚进行滚压,滚压轨迹符合轮胎理想曲线,驱除轮胎胎层气泡并压实各胎层。原来滚压机构的平移、摆转动作机械结构复杂,维护工作量大。本文介绍一种新的滚压机构,其结构简单,方便调整,对电器控制也提出了更高的要求。本文重点分析新滚压机构的平移、摆转动作轨迹以及控制过程中可能出现的问题。     

巨型全钢工程机械子午线轮胎成型机成型鼓全自动后压辊的设计

介绍51英寸（1295.4 mm）以上规格巨型全钢子午线轮胎成型机成型鼓全自动后压辊［滚压胎坯上贴合的附件（垫胶、胎侧附胶等）］的设计。全自动后压辊采用三轴压辊进行三维滚压,实现270°无死角滚压;径向和轴向压辊使用伺服电机,旋转压辊使用变频电机和增量编码器;压辊摆臂与成型鼓的中心线垂直,缓冲区域使用空气弹簧。成型机成型鼓采用全自动后压辊后,轮胎生产的可靠性和稳定性提高,劳动强度降低。     

一种橡胶轮胎生胎接头滚压机

本实用新型公开了一种橡胶轮胎生胎接头滚压机,包括机架、支撑组件、位于支撑组件上方的滚压组件,支撑组件包括固定连接在机架上的支撑悬梁、固定连接在支撑悬梁上的导轨、卡接在导轨上的滑块、悬挂生胎的支撑件,支撑件与滑块固定连接。滚压组件包括滚压基座、滚压梁,滚压梁后端与滚压基座铰接连接,滚压梁上设置有带有减速箱的电机,滚压梁前端下方设置有压辊,压辊与减速箱之间设置有驱动压辊矮动的链条;滚压基座上固定连接有支架,支架上铰接连接有气缸,气缸下端设置有推杆,推杆下端与滚压梁前端铰接连接。     

TTRG-3-80型全钢一次法三鼓成型机后压辊的改进

设计了一种新型组合式后压辊滚压机构,能大大提高全钢载重子午胎的胎坯压合质量和效率。尤其针对全钢无内胎规格,通过X光检验论证,能有效降低气泡问题的产生。介绍了改进前后的压辊结构,分析了其工作过程。     

全钢子午线巨胎成型机成型后压辊装置的改进

本文所述是改进后的全钢子午线巨胎成型机成型后压辊装置,压辊按要求对不同规格的轮胎进行自动滚压。前、后气囊在控制系统和电气元器件的相互配合控制下,快速实现压辊的压下、抬起动作。此方法极大的减少操作工劳动量,提高工作效率,降低成型轮胎故障差错率。     

成型压合器的研制

目前,轮胎成型机的胎体复合件或胎面复合件的接头都由相应的压辊进行轴向滚压贴合,这种设计广泛应用于国内轮胎厂中,尤其是半钢胎生产企业中。从贴合质量及效率来看,该贴合形式有提升空间,尤其在竞争日益激烈的半钢胎市场,一次合格率和成型效率显得至关重要。本文就解决成型过程中贴合复合件接头一次成功率问题展开了研究,实现了单一成型机一次径向完整滚压,提高了生产效率。     

全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因进行分析,并提出相应的解决措施。从结构设计、半成品部件和成型方面分析胎肩气泡产生原因,通过采取重新设计胎面和垫胶尺寸,调整带束层宽度;严格控制车间温度和湿度,保证物料存放条件,增大胎面基部胶宽度;根据不同胎面调整压合压力,校正后压辊精度等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡问题。通过加强现场工艺监控措施,明显减小了胎肩气泡发生几率。     

引进工程轮胎成型机使用情况

本文介绍了引进工程轮胎成型机的技术参数,国外成型机的特点和成型机压辊的控制原理。文章重点介绍了引进成型机上帘布筒、自动滚压、帘布筒反包、胎面缠绕工艺操作方面的特点,可供国产化设备参考。     

全钢载重子午线轮胎零度带束层偏出的原因分析和解决措施

从成型机、工艺参数、半成品、工艺操作方面分析全钢载重子午线轮胎零度带束层偏出(零度散丝)的原因,提出通过采取保证成型机后压辊精度,优化后压辊和胎冠预贴合压辊结构,调整胎面后压辊低压到高压的切换位置,合理设定胎面后压辊摆角,调整带束层供料速度与带束层贴合鼓转速,保证零度带束层、2#带束层、胎肩垫胶、胎面贴合不偏歪等措施,解决全钢载重子午线轮胎零度带束层偏出问题。     

轮胎二次法成型机成型工艺的改进

介绍轮胎二次法成型机及成型工艺,并提出改进措施。通过采取制定部件接头及裁刀清理等操作规范、制定现场施工标准模板、改造胎面后压辊和肩压辊、调整成型工艺参数、胎面供料架加装烤灯装置和一段成型鼓扣圈盘加装磁铁吸附装置等措施,二次法成型轮胎的质量问题得到了有效控制,提高了产品的市场竞争力。     

全钢载重子午线轮胎零度偏出、蛇形的原因分析和解决措施

分析在成型工序全钢载重子午线轮胎零度带束层偏出、蛇形的产生原因,通过分析带束层鼓周长,轮胎花纹形状,胎面后压辊晃动量,胎面后压辊摆转角度位置,胎面后压辊压力值,零度带束层张力,带束层的宽度比值,胎面贴合偏歪和传递环传递偏歪及后压辊偏歪,零度质量来解决零度带束层偏出、蛇形现象。     

全钢载重子午线轮胎成型压合轨迹分析

分析全钢载重子午线轮胎成型过程中胎坯的压合轨迹及压合参数设定。胎坯压合包括三角胶压合、胎侧压合和胎面压合三部分。胎坯的压合轨迹及参数设定必须遵循胎坯压合质量原理。合理设定成型后压合段径向、周向位移量和位移速度,后压辊压力和成型内压,严格控制设备精度及优化压合轨迹,才能保证胎坯的压合质量。     

全钢载重子午线轮胎0°带束层偏出和蛇形的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎成型过程中0°带束层偏出和蛇形缺陷的产生原因,针对带束层鼓周长,轮胎花纹形状,胎面后压辊晃动量,胎面后压辊摆转起始位置,胎面后压辊压力,0°带束层张力,带束层宽度比,带束层偏歪、胎面组合件偏歪及胎面后压辊对称性,以及0°带束层质量缺陷等方面提出解决措施,改进后0°带束层偏出和蛇形缺陷发生率控制在60×10~(-6)左右。