3100mm×7500mm耐热振动筛用篦板铸件的试制

铬锰氮 ( Cr Mn N)钢耐热振动筛用篦板铸件 ,是冶金企业用的烧结机中的重要部件 ,同时 ,也是易损件。因篦板铸件结构的特殊性和铬锰氮钢材料的特点 ,给实际制造带来了一定的难度 ,本文介绍了篦板铸件的试制过程及试制结果     

铸钢件浇注温度计算与控制

要得到合格的铸件,在保证合格钢液成分的同时,钢液的浇注温度是浇注工艺的关键因素。针对本车间的生产情况及生产的铸件,通过计算从钢液出炉到浇注过程中温度的变化,并结合生产经验,对车间不同铸件浇注温度以及铸件的浇注顺序的控制提出可行性意见。     

顶盘铸件的倾斜浇注工艺设计与生产

针对大型顶盘铸件大平面心部易产生缩孔或缩松缺陷,采用刮板造型、浇口放置保温冒口及保温覆盖剂、倾斜浇注加强补缩等工艺措施,生产出符合质量要求的铸件.减少了因铸件补焊修整产生的费用,节约了钢液,降低了生产成本,为类似铸件的生产提供了借鉴方法.     

薄壁金属型铸件的生产特点

结晶特点 金属型铸造是可以制造各种形状和重量的铸件的一种先进方法,它得到了普遍的推广.金属型铸造的主要优点是劳动生产率高,铸件质量好,金属料和辅助材料消耗少,铸件成本低.这些优点保证了它在机器制造业中顺利地应用.现在,这种方法已用来生产钢铸件、铁铸件和有色合金铸件.     

ZGMn18钢铸件的研制

我集团公司以往生产的高锰钢铸件——轧臼壁、衬套（圆锥破碎机用零备件）通常采用ＺＧＭｎ１３钢制造。本文所述轧臼壁、衬套（以下简称铸件）是为外商承制的ＺＧＭｎ１８钢新材料铸件,其锰含量比ＺＧＭｎ１３钢高,磷含量又较之为少。我们从未生产过ＺＧＭｎ１８钢,而...     

150MW高压外缸铸造工艺探讨

高压外缸铸件是在高温、高负荷下工作，要求作磁粉、超声波（射线）探伤，因此对铸件的表面和内在质量要求严格。高压外缸分上、下两半铸造，又要与内缸配合使用，因此尺寸精度要求也比较高。外缸的尺寸轮廓都相当大，重量也大；而大多数中型的生产厂家都只有生产45—60t钢液的能力，所以钢液量是此类厂家生产这种中大型铸件的“瓶颈”。如何解决钢液量与铸件内在质量这个矛盾是摆在工程技术人员面前的一道难题。     

熔模铸造质量控制的若干工艺措施

介绍了熔模铸造中校正插块的施放、二元复合芯的应用和透气砖吹氩气的工艺措施等.为了实现铸件质量过程控制,采取提高铸件局部位置尺寸精度,减少铸件内腔缺陷,实现钢液熔炼纯净等措施.切实地解决了生产中的难点和质量隐患,使铸件的品质得到提升,达到精铸件质量控制要求.     

圆盘类铸件叠芯铸造工艺

采用叠芯铸造低合金钢齿盘类铸件,将20kg左右的薄壁小件组合为总钢液量为300kg的中型铸件进行浇注,提高了钢液的表压力及冒口的有效补缩距离,获得了组织致密的铸件,大大提高了铸件的合格率及工艺出品率,取得了明显的经济效益.     

ZG30MnSi槽帮件表面夹渣物形成机理及防止

对ZG30MnSi槽帮件表面出现的夹渣缺陷的部位、特征及成分进行了分析,认为ZG30MnSi槽帮件表面夹渣物产生于钢渣混出过程中,其主要成分为锰铝硅酸盐低熔点渣相,是钢液中MnO与还原渣中SiO2、Al2O3等酸性或弱酸性氧化物反应的产物。由于钢液在浇包中镇静时间有限,卷入钢液中的锰铝硅酸盐渣无法完全上浮,在浇注过程中部分渣液随钢液进入型腔,上浮到铸型顶部,形成铸件表面的夹渣物。通过加强还原初期及出钢前钢液沉淀脱氧、稀薄渣形成后加锰铁,是减少钢液MnO含量和消除铸件锰铝硅酸盐夹渣物的关键。经生产验证,基本消除了槽帮铸件表面的锰硅夹渣物。     

气化模铸钢件增碳的影响因素及解决措施

讨论了气化模铸钢件增碳的影响因素,铸件表面增碳与钢液成分、铸件壁厚、铸件冷却速度、涂料层厚度及其透气性、负压度、模样材料、浇冒口工艺、排气方法、浇注位置的选择,甚至和钢液的浇注温度、速度等都密切相关,其表面增碳程度,主要取决于泡沫模样分解产物中的碳与钢液中碳的浓度梯度。提出了解决铸钢件增碳的综合优化措施及气化模生产铸钢件的范围。     

铸钢冒口最小安全高度及富余钢液体积比的计算

通过建立冒口铸件凝固数学模型,利用凝固时间与模数对应关系Chvorinov法则,推导出了冒口最小安全高度、冒口富余钢液体积比计算公式.在用模数法或其他方法设计铸钢冒口时,可用其计算冒口最小安全高度和冒口富余钢液体积比作为校核.实践表明,冒口最小安全高度应大干铸件壁厚或热节圆的25%、冒口富余钢液体积比大干15%,冒口缩孔不会深入铸件内部.在此前提下,冒口补缩效率可不受限制,铸造工艺出品率显著提高.     

在硬模中铸造钢铸件

广泛地采用硬模铸造是增加钢铸件产量及提高生产技术经济指标的主要方法之一.基洛夫“五一”机器制造厂首先采用硬模浇铸铁铸件和青铜铸件,以后又用来生产钢铸件.现在该厂有55%钢铸件是用硬模铸出的.由于广泛采用了这种方法,改进了工艺过程,并合理地利用熔钢设备,使该厂在原有生产面积和设备的条件下,在1953年的生     

ZG30MnSi中频炉熔炼工艺

介绍了中频感应电炉熔炼ZG30MnSi的工艺.通过对原材料质量的控制和化学成分的选择,及在终脱氧阶段,对脱氧铝及钢液残余铝量的控制,获得了高质量的钢液,有效地减少了铸件出现气孔、夹渣等缺陷,细化了铸件的内部组织,使铸件具有优良的综合力学性能,各项指标均超过国家标准.     

锤头的双金属复合铸造工艺

应用液-固、液-液复合工艺制造破碎机锤头,锤柄用ZG270-500,锤头用KmTBCr26高铬铸铁.用液-固复合工艺多数获得机械结合的复合铸件;用液-液复合工艺则获得冶金结合的复合铸件.应充分发挥材料的各自性能,有效提高铸件使用寿命.     

提高高锰钢铸件冶金品质的措施

针对中小型铸造厂在生产高锰钢铸件时，因受中频感应电炉的冶炼特性制约，难以保证钢液的冶金品质，使产品性能波动较大，为了提高高锰钢铸件冶金品质，采用相关措施，如正确的熔炼工艺及变质处理能够有效降低钢液的气体和夹杂物含量；优化的成分控制能够很好地保证产品的耐磨性能；炉前冶金品质检验能够避免产生不合格铸件。     

双相不锈钢阀门铸件的裂纹缺陷分析及避免措施

分析了双相不锈钢阀门铸件经常出现裂纹缺陷的原因.为避免再次投产时阀门铸件裂纹缺陷的产生,制定了相应的措施:提高砂芯的退让性;严格控制钢液的化学成分,特别是磷硫元素的含量控制;添加稀土元素细化晶粒,净化钢液以提高抗裂性;清除浇冒口和补焊注意温度的控制.结果表明,通过上述措施后,重新投产的阀门铸件没有裂纹缺陷.     

大型不锈钢铸件粘砂及表面烧结机理研究与改进

对采用呋喃树脂自硬铬矿砂生产高铬不锈钢水轮机叶片铸件表面易出现"釉化"涂料层、界面型砂"釉化"烧结和粘砂缺陷进行了研究,并提出了解决措施.铸件粘砂的主要原因为钢液透过涂料层渗入铬矿砂,在界面发生氧化还原反应,将铬铁矿砂的铁还原出来,还原出的铁和砂粒形成致密混合物,并附着在铸件表面形成"釉化"烧结层.还原出的铁和铬渣以及砂粒中的未反应物,形成了致密的机械混合物,和铸件金属直接相连,附着在铸件的表面,形成粘砂.锆英粉涂料本身也和高铬钢发生微弱的化学反应.用新型添加剂及复合涂料改进型砂和替代锆英粉涂料,提高了钢液和铬矿砂界面涂料层的致密度、化学稳定性和耐火性,可以有效地解决这类问题.     

φ1282mm TA2转鼓底的铸造工艺研究

近年来，随着化工、医药等行业的发展，钛铸件出现了新的发展趋势──朝着大型化、高质量化方向发展．目前国外生产出的钛铸件重量已达1000kg以上，直径已达2m以上．而国内由于受真空凝壳炉熔化量不够、钛液的过热度难以提高、石墨机加铸型蓄热系数大、激冷能力强等诸多原因的影响，钛铸件的最大质量仅达268kg直径也不超过1．1m．φ1282mm转鼓底是上海某化工厂离心机上的部件，原为锻件，使用几年后出现了裂纹，而且制造成本高，材料利用率低．用户欲改用钛铸件．宝鸡有色金属加工厂经过对凝壳炉熔化量的分析决定采用分体铸造，然后组焊成整…     

有效减少精铸件裂纹缺陷的工艺方法

铸件内浇道根部易出现过热,裂纹一般产生在靠近内浇道处。要求作探伤检查的铸件设计浇注系统时应使钢液充型平稳。采用转折形内浇道,能有效地降低钢液流速,转移铸件的过热区,减少和避免铸件在内浇道附近产生裂纹缺陷。     

回转窑滚圈的铸造质量控制

针对回转窑滚圈在铸造过程中出现的内外圆加工余量不足和砂芯开裂、冲砂等问题进行研究。结果表明,中大型厚壁圆筒类铸件的砂芯制造工艺不但对砂芯的退让性和钢液收缩行为产生着较大的影响,同时还是导致砂芯开裂和冲砂缺陷的主要原因;对于此类铸件,不能仅只依赖现有技术资料和以往的经验来选择铸造收缩率。在实际生产中,通过改进砂芯制造工艺、多次现场实测获得较准确的实际收缩率数据,并修改刮板尺寸等措施,制造出尺寸精度高,无铸造缺陷的滚圈铸坯。