我厂煤磨系统技术改造

我厂烧成车间煤粉制备系统,原为四台带细粉分离器的双风机煤磨流程,煤磨风机与窑头风机串联,没有收尘设施,煤磨风量不足,产量低,煤粉组,无法使用低挥发份煤,环境也差。为了提高产量,降低细度,使用低挥发份煤,我厂1999年9月－2000年5月对煤磨系统进行了改造,由原来的 四台煤磨改为三台,煤磨产量有了大幅度提高,煤粉细度由15％左右降低到8％以下,环境质量得到明显改善,改造取得了良好的效果。现将改造中的工艺技术措施归纳一下,供同行参考。     

使用低质煤防止结圈的一点经验

节约好煤,尽可能地使用低质煤,是水泥企业的一项重要任务.我厂最初使用低质煤时,曾出现过结圈频繁的情况,如当入窑煤粉灰分大于25%的占34.9%,大于30%的占3.49%时不结圈;大于25%的占58.3%,大于30%的占10.85%时结圈,但不结实,可以不停窑,用冷热法处理掉;大于25%的占60%以上,大于30     

单筒冷却机结圈漏料原因及措施

我厂 600t/d干法水泥熟料生产线,采用五级旋风预热器、 3. 2m×52m回转窑和 3. 2m×36m单筒冷却机, 2004年 3 4月连续发生单筒冷却机结圈漏料 5次,停窑处理 4次,累计达 115h,严重影响了窑的产质量。现将单冷机结圈漏料原因及处理措施简介如下:1　结圈漏料原因1)煤质差、煤粉细度粗,煤粉在烧成带没有完全燃烧,熟料落入单冷机后,未完全燃烧的煤粉在单冷机内继续燃烧而造成结圈漏料。2)看火操作不当,烧成带位置前移,使冷却带部分移入单冷机内,而造成单冷机结圈漏料。3)出磨煤的全硫含量达 2. 0%,高时达 2. 35%,使熟料中的硫酸盐饱和度过高…     

窑内结圈的原因及其处理方法

一般认为回转窑的直径愈小,煤粉的灰份愈多,硅酸率、石灰饱和率或铁率愈低,以及火焰太长或太短,都愈容易结圈,但实践证明并不完全如此.如光华水泥厂的回转窑直径1.1米,运转了很久时间不结圈;而本溪水泥厂的回转窑直径为3.7米,采用矿渣配料时,运转两三个星期就出现了严重的熟料圈.广州水泥厂用灰分30%以上的煤粉,熟料圈并不严重.华新水泥厂控制饱和率在0.90以上,经常结圈;而许多水泥厂的石灰饱和率只控制在0.84     

提高生料磨和煤磨产量的经验

在增产节约运动中,我们采取了一系列措施,提高了生料磨和煤磨的台肘产量,因而只开一台生料磨和一台煤磨就可供两台水泥窑生产所需要的料浆和煤粉,这样就大大降低了电力和研磨体消耗,从而降低了产品成品。现将我们在生料磨和煤磨所采取的措施分别叙述于后。     

煤磨产量与细度关系式的试验分析

通常情况下,用于旋窑煅烧水泥熟料的烟煤煤粉细度R为0.08mm筛余10％～12％、无烟煤煤粉细度R为0.08mm筛余3％～5％即可满足热工需要,但如果煤的质量较差或挥发份过低,则需要把煤粉磨得更细,此时煤磨的产量将随煤粉细度的提高而大幅度降低,产量与细度的矛盾就变得相当突出。     

我们是怎样降低煤磨电耗的

今年一季度,我们车间的熟料综合电耗,总是超过定额指标,影响熟料单位成本。通过比先进,找差距,查浪费,发现熟料综合电耗之所以这样高,主要是由于3号煤粉磨耗电量大,煤磨用电比原料磨用电多一倍,也超过水泥磨的用电量,这是生产中迫切需要解决的关键问题。针对这个情况,车间党支部提出了“力争每1吨煤炭降低5度电”的要求,采取了一系列的技术措施,改进了操作,严格执行了制度,取得了显著效果:从4月到7月上半月在产量质量提高的情况下,电耗大幅度下降,煤粉磨就节省用电53,630多度。第二季度小时产量比第一季度提高了     

煤磨袋收尘爆炸案例原因分析及预防措施探索

煤磨袋收尘爆炸;在水泥厂煤粉制备系统中,煤磨袋收尘是最容易发生爆炸的设备设施之一。当煤磨运行时,易燃物CO和煤粉尘在20区（煤磨袋收尘）持续存在,在这样的情况下,遇到点火源,就可能发生燃烧乃至爆炸。笔者通过分析爆炸点火源的来源,分析其产生的原因,结合企业实际情况,探讨此煤磨袋收尘爆炸管控方法,提出降低煤磨袋收尘爆炸风险的预防措施     

江山水泥厂采用MDC煤磨收尘器效果良好

江山水泥厂为改善煤磨收尘条件,提高煤磨产质量,降低能耗,净化环境,去年投资30余万元对煤磨收尘器进行工艺技改,获得成功。 该厂长期以来,煤磨生产一直采用湿法收尘,但因工艺落后,收尘效果差,大量煤粉仍随废气排放,浪费了能源又污染环境,该厂在寻求解决的办法时,获悉国家专利产品MDC煤磨袋收尘器除尘效果甚佳,当即投资30多万元购     

热风炉操作程序

我厂地处云贵高原地区，全年阴、雨天气较长．每遇阴雨绵绵时．入磨物料水分就很难控制．以至经常出现糊磨、饱磨．斜槽堵料现象。严重降低生料磨和煤磨台时产量．不但造成不必要的人力、电力的浪费，严重地制约了生产的发展。因此．在生产中启用了热风炉．在首次启磨时。热风炉使用显得尤为重要。     

提高风扫式煤磨产质量的措施

我厂回转窑用的煤粉,用(?)2.2×4.4m 风扫式单仓纲球磨制备,小时产量在10吨左右,煤粉细度稳定于3～5%(4900孔/cm~2筛筛余),水分在1%以下。我们提高煤磨产质量,主要采取了以下措施:1.严格控制原煤粒度,入磨物料粒度越小,就越有利于磨机产量的提高。我们控制入磨原煤粒度15mm 以下的占94.5%,5mm 以下的接近70%。2.增加钢球装载量。按设计钢     

Φ2.4×(4.5 2)m风扫煤磨系统的操作管理经验

我厂新线1000t/d窑外分解生产线煤粉制备系统采用Φ2.4×(4.5 2)m风扫式煤磨作为主机设备。此系统由天津水泥设计研究院设计,主机由山西东方化工机械厂制造,引窑尾废气作为烘干热源,设计产量为9t/h,煤磨系统自1995年8月投产以来,生产一直较为正常,煤粉的产量质量完全可以满足窑系统的需要。 1 工艺流程(见图1) 原煤由均化库经1号皮带输送机进入原煤破碎机,出破碎机后经提升机提升2号皮带输送机,再输     

尾煤管改造对煤粉燃烧的影响

分解炉工作能力的好坏决定了熟料烧成产量的高低与品质的好坏,设计结构与尾煤煤管的性能决定了其工作能力,特别是煤粉热值较低时,炉温不易稳定控制,分解炉出口温度比五级下料管温度低10°以上,每次检修时发现五级大蜗壳结皮相当严重,最厚处有1 m多,我厂主要是喷煤管煤风风速过高使煤粉在炉内停留时间短,制约了尾煤,煤粉燃烧不好,决定对其改造;改造后标准煤耗下降了0.4 kg/t熟料,温差几乎没有,创造了良好的经济效益。     

煤制油工程中煤粉制备系统的火灾危险性分析

以煤液化工程的煤粉制备系统为研究对象,分析了煤液化工程所用煤粉、磨煤系统和煤粉仓的火灾危险性,并提出了相应的火灾预防措施。煤液化工程的整个煤粉制备系统使用惰性气体保护。由于煤粉在外部环境中容易发生爆炸,应加强对煤粉泄漏事故的探测,采取清除泄漏煤粉的措施及防止煤粉爆炸的措施,如设置水喷雾系统对煤粉仓进行保护。由于煤粉仓容易发生超压爆破,可考虑适当提高防爆门的动作压力,按超压时煤粉仓不被破坏确定。     

煤粉收集系统的技术改造

某水泥厂水泥熟料生产线煤粉制备系统采用的是风扫烘干球磨系统,其工艺流程见图1。 从图1可以看出,从煤磨磨尾出来的含有半成品煤粉的气流从选粉机进风口进入选粉机内,在离心力和向心力的作用下,粗细物料颗粒产生分级,细粉随气流从出风管排出,再经袋收尘器收集作为成品、袋收尘器是该系统中重要的生产设备及环保设备,近日,该收尘器运行过程中出现了一系列问题,严重影响整个煤瞎系统的稳定运行,煤粉产量下降。     

风扫煤磨收尘系统的改造

华润水泥（昌江）有限公司（原国投海南水泥有限公司）1号线2000t/d干法水泥生产线煤磨为带粗粉分离器、旋风分离器、煤磨电除尘器的单风机风扫磨系统;由于原电除尘器进口存在水平管道,易积煤粉;且煤质挥发分高（原煤工业分析见表1）,煤粉在管道和电除尘器灰斗内极易氧化自燃;     

交流电机与计算机的接口电路

运算放大器与电流互流互感器配合，用于交流机电与计算机接口，实现了阻抗匹配和信号跟踪，满足了煤粉蒸汽锅炉特殊的工艺要求，同时实现了计算机对给煤量，磨煤量，炉膛燃烧的自动控制。     

水泥窑燃煤热值贫化原因分析及解决技术措施

熟料生产线煤磨系统置于窑尾,采用窑尾废气作为烘干热源.由于窑尾废气中的生料粉含量较高,生料粉混入到煤粉中,使得煤粉热值降低约350 kcal/kg.解决措施:治理预热器系统漏风,提高预热器旋风筒的分离效率;将入煤磨热风系统的旋风收尘器改为袋式收尘器.     

HRM1700M立式煤磨常见问题及解决措施

3000t/d熟料新型于法水泥生产线,煤粉制备系统配备的HRM1700M型立式煤磨,设计能力为20t/h～25t/h(工艺流程图如下).该磨在运行过程中由于设计及操作等原因造成磨机运行不正常:台时产量低、煤粉质量不稳定,不能满足窑对煤粉的需求,为此进行了多次分析,查找原因,提出了解决措施.     

采用磨头鼓风改善水泥粉磨效果

１问题的提出９９年元月我厂１．８３×７米水泥磨严重糊球饱磨,产量下降,细度在１０－２５％之间波动,分析原因：１．１用上海宝钢水淬池清底时挖出的块渣,该矿渣含水份４５—６５％,质地密实而柔软,有粘性。由于我厂无烘干设备而采取露天晒,晾晒后虽表面晒干,但里面仍含水份１０－１５％,这是造成糊球饱磨的主要原因。１．２熟料入磨后由于磨内高湿高温,产生静电吸附效应,磨细粉料紧紧包裹着研磨体,象泥鸭蛋一样。同时,衬板、隔仓板也被粘糊造成磨内结圈,出磨水泥粘结成团粒,使筛余偏高。虽采取停止喂料及磨尾加火炉,但喂…