硫磺制酸系统长期停车后升温开车总结

天峰公司硫酸厂现有2套制酸系统,一套为50 kt/a硫铁矿制酸系统,另一套为2003年3月建成投产的80 kt/a硫磺制酸系统。硫磺制酸系统用喷柴油方式对转化催化剂升温,耗柴油达30多t(不含烘、煮炉用油);当转化一段进口温度达418℃后,喷磺用二氧化硫炉气对转化升温,其间,不仅磺耗损失折酸达70多t,而且大量排放气严重污染环境。该系统7月中     

含SO2冶炼烟气中硫磺制备技术及其性能实验研究

介绍了SO_2冶炼烟气中硫磺制备技术的两种方法:直接还原法和间接还原法。在实验的基础上验证了炭还原法的功效,针对试验温度、反应时间、SO_2浓度等影响因素分别进行了探讨。试验结果表明:在温度为850℃、烟气SO_2浓度11%、反应时间6s～7s的状态下,硫磺的制备效率最高。同时,结合温度、反应时间、SO_2的浓度多方面考虑,无烟煤可以作为一种合适的还原剂。     

硫磺制硫酸废热锅炉的改造

我厂年产十万吨普通过磷酸钙,硫磺制酸系统原设计能力为年产硫酸2万吨。从1967年起,用“康尼许”式锅炉作高温SO_2气体的换热装置。这种废热锅炉的受热面是炉胆,两台废热锅炉的受热面积共40米~2。1979年,我厂曾用直观的水箱盛水法测量锅炉进水,测得日产酸96.8吨,锅炉进口SO_2,炉气的温度910℃,出口SO_2的炉气温度650℃时,每台锅炉的产汽量D=0.75吨/时。在这种条件下,SO_2炉气的平均操作气量为38557米~3/时。     

利用冶炼废气直接制造硫酸的投资和成本

一、直接制酸对炉气SO_2浓度之最低要求 图1示明了由水平衡计算得出的产品酸总浓度和炉气二氧化硫浓度的关系。由图1可知,当干燥塔入口炉气温度分别为35和40℃时,为了使全部产品的浓度为93％硫酸,炉气SO_2浓度应分别为4.5和5.8％;为了使全部产品的浓度为不低于76％的硫酸,炉气SO_2浓度应分别不低于2.3和3.2％。另一方面,当炉气SO_2浓度低于3％时,转化工段维持自热平衡比较困难,考虑到这一因素,并给予工业生产留有余地,则大体上可以认为直接制酸要求炉气最低SO_2浓度为3.5％。     

固定床反应器活性炭还原SO_2制单质硫的研究

以活性炭为还原剂,在固定床反应器中将N_2和SO_2混合气体反应还原制得硫单质。研究了反应温度、反应空时、原料气浓度等因素对SO_2脱除率和硫磺产率的影响。结果表明:在反应温度800℃,反应空时14s,SO_2转化率达95%以上,硫磺产率可达85%以上,制得硫磺纯度97%以上。     

硫磺高效燃烧设备

四种硫磺喷枪的设计和操作硫磺很易在空气中燃烧,并发出蓝色的火焰;硫磺燃烧时主要生成SO_2,不过也生成少许SO_3。此反应为放热反应(△H=3990英热单位/磅)。在大气压下,燃点温度在248～261℃之间。硫磺燃烧产生SO_2是许多工业中一道很重要的工序,在设备设计和控制方面都应妥善考虑。例如,必须控制燃烧速度均匀及气体浓度不变。燃烧炉必须设计得有足够大的操作弹性,使之能在不同负荷下操作,炉子的维修,保养工作量应该最少。此外,由于反应是放热的,还必须很好地探讨回收热量的可能性。     

硫磺制酸炉气水份分析方法的商榷

一、前 言 硫磺制酸系统炉气中水份的测定方法是一个有待进一步研究的问题。由于焚硫炉出口炉气中含有SO_3,其含量一般在0.05～0.15％,如采用原来的测定方法,当P_2O_5。吸收水份的同时SO_3也有部分被吸收,因而水份结果偏高。     

硫磺制酸装置掺烧废酸

带酸热回收单元的硫磺制酸装置中掺烧烷基化废酸,由于气体露点的升高,需用中温过热器和空气换热器取代转化器第3段出口的省煤器。热回收塔进口气体露点与酸磺比的对数值接近线性关系,气体中水分处于半干法制酸与硫磺制酸之间。废酸掺烧率受热平衡限制,不需补充燃料自热平衡的酸磺比为2。掺烧后的SO_2气浓是增大的,掺烧废酸不影响装置产能。酸磺比为1时硫酸厂制造成本可减少150元/t,经济效益可观。     

警惕硫磺制酸系统中的升华硫问题

一般认为 ,采用硫磺作为原料的硫酸生产系统 ,因其稳定的喷磺量及充足的氧含量 ,在生产过程中是不可能产生升华硫的。因此 ,很多硫磺制酸厂家忽视了对升华硫事故的预防。硫磺制酸系统出现升华硫时 ,其工艺参数在很长一段时间内并无明显变化 ,隐蔽性较大。如某硫磺制酸厂某日下午 5点左右 ,操作工在对生产系统风量及喷磺量进行调节时 ,因喷磺量调节不当 ,硫磺在焚硫炉中来不及反应 ,以致出现大量升华硫 ,带到后面工段 ,但系统的工艺参数并无明显变化 ,直至第二天中午 ,因供电线路突然停电而停车 ,开车后发现。开停车前后系统的工艺参数发生了…     

化学文摘选译

制造α—磺基羧酸钠盐的方法（Greenwood Michael Leslie）,英国专利,No.1214714,1969．4．28α-C_(10-20)磺基羧酸钠盐的制造方法是在溶剂（如二氯乙烷）中用SO_3磺化饱和脂肪酸（如硬脂酸、棕榈酸及其混合物）,在溶剂的沸腾温度下,但＜85℃,反应进行半小时。SO_3量按分子比为过量,它对饱和脂肪酸的克分子比为1.1～1.5。反应生成的混合物在60～71℃下用NaOH溶液中和,蒸出溶剂,并从冷却的混合物中分出磺基羧酸钠盐的结晶。它可用作洗涤剂。实例：22.7公斤硬脂酸溶于22.7公斤二氯乙烷的溶液（温度     

介绍一种“金属网酸雾捕集器”

在美国豪斯登的联合化学公司硫酸厂有四个用硫磺为原料的接触法制酸系统和二个烃化酸再生系统。这些系统排空的尾气总量有62.2NM~3/秒,气体成份约92％N_2,8％O_2,其中包括少量SO_2,在酸再生系统烟囱排出的尾气中,有时还含有CO_2,尾气温度为65℃～94℃,气体流速从4.6M/秒到12.2M/秒。     

SOM公司硫磺制酸余热回收热力系统特性剖析

伊拉克SOM磷酸盐公司硫磺制酸装置采用(3+2)两转两吸PARSON工艺,其余热回收系统回收焚硫炉出口炉气高温余热和转化器二、三、五段出口炉气的中温余热,主锅炉和省煤器均为立式结构,吨酸产汽量为1.2吨。介绍500×3kt/a硫磺制酸生产线的热力系统流程、主要设备结构和操作数据,指出立式结构的锅炉更符合热炉气的流动特性,增设两台省煤器、合理布置蒸发受热面是提高吨酸产汽量,避免炉气温度等于或低于其中SO_3露点引起腐蚀的关键。     

铜及其合金的稀酸化学抛光

本文研究了铜及其合金在稀酸溶液中化学抛光的效果,并对酸的种类、浓度、过氧化氢、脂肪醇、温度、时间等的影响进行了讨论.认为合适的化学抛光溶液和工作条件为:H_2SO_42～6mL/L,H_2O_2100～150mL/L,乙醇40～60mL/L,时间15～30分,温度15～35℃.     

30kt/a硫回收装置烧氨技术运行分析

介绍了硫磺回收装置烧氨技术的原理及应用情况。生产实践证明,主炉烧氨温度不低于1 200℃,烧氨操作对硫磺回收装置的硫转化率有一定的影响,烟气中SO_2含量略有上升,但NO_x含量没有显著变化,硫磺产品质量合格。通过生产实践为企业含硫污水加压汽提装置氨精制系统停工检修期间侧线产品的后路开辟了一条新途径,避免装置停工,降低了企业的安全环保风险。     

广东云浮硫铁矿综合利用试验总结

在南化(集团)公司研究院硫酸中试车间的φ1720mm沸腾焙烧炉中,对含硫49％的云浮硫精砂进行了焙烧试验。炉焙烧强度:12t酸/d·m~2,沸腾层气速:0.82～0.93m/s,焙烧温度:880～960℃,炉气氧含量分别为:0.3％～0.5％、0.5％～1.0％、1.5％～2.0％,矿在沸腾层内平均停留时间84min。炉气SO_2浓度15.8％～14.4％,SO_30.03％～0.3％,升华硫0.000％～0.005％。渣、尘中总铁>63％,总硫<0.3％;其它杂质含量均低于冶金部制定的炼铁原料杂质限量的标准。试验表明用高品位硫精砂作为制酸原料,不仅对制酸工艺有利,而且烧渣及烟尘可作为炼铁原料,避免对环境的污染。     

间歇冶炼工艺烟气制酸装置的设计

对间歇冶炼工艺烟气制酸装置的设计和操作进行了论述。为解决气体流量和SO_2浓度的波动问题,确保硫酸装置稳定运行,提出了各种解决方案,其中包括增设焚硫炉或预干燥塔、注入液体SO_2、采用一转一吸装置加尾气洗涤塔等。     

利用硫酸厂干吸系统低温位余热发电的探讨

前言整个硫酸生产是个放热反应过程:在焙烧工段,原料硫磺或硫铁矿,通过燃烧生成SO_2炉气而产生900～1000℃的大量高温位余热;当SO_2转化成SO_3时,生成400～600℃中温位余热。这些高、中温位余热约占全系统反应热的55～60％。在干燥吸收反应中,存有大量低温位的余热,这部分余热,都由循环酸带入淋洒式酸冷却排管而被冷却水带走。这些热量虽在100℃以下,但数量可观,约占全系统反应热的35～40％。目前国内对高温位余热和中温位余热也只部分利用。我厂     

火法炼锌烟气进转化器最佳气浓探讨

在五十年代及六十年代初,当时只有一转一吸工艺,硫铁矿炉气制酸公认7.0％～7.5％SO_2为进转化器最佳气浓。本文将讨论二转二吸工艺锌烟气制酸进转化器最佳气浓问题。 火法炼锌烟气与硫铁矿炉气相比,同是高温氧化焙烧。由于锌精矿比硫铁矿耗氧系数大,所以进转化器的SO_2浓度相同时,锌烟气比硫铁矿炉气的氧含量低,亦即O_2/SO_2值小。转化工艺条件相同时,则锌烟气比硫铁矿炉气的总转化率为低,触媒用量要多。 锌精矿全氧化焙烧,沸腾炉出口烟气SO_2浓度>11％,若漏气率按40％计,进转化器气浓为8.0％SO_2是完全有保证的。现以气浓8.0％SO_2与7.0％SO_2,对比两者的操作优缺点。     

封闭酸洗净化新工艺工业应用技术总结

为消除硫酸生产中的酸性废水污染,在滕县磷肥厂硫酸车间(规模为2万吨/年)应用冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀,稀酸用空气冷却的封闭净化新工艺获得成功。经二个多月运转考核达到的指标如下:1.经净化后,洗涤器出口炉气含尘80～120毫克/标米~3、砷0.03～0.6毫克/标米~3、氟3～10毫克/标米~3,符合预期指标。2.污酸排放量约10升/吨酸,经一次石灰乳中和处理,pH9～10,中和液含砷～0.02毫克/升、氟～10毫克/升,符合排放标准,副产浓度～18％稀酸约50升/吨酸,可用于磷肥生产。3.循环酸中的SO_2脱吸效率>98％,空冷塔尾气排放SO_2<0.65公斤/吨酸,盛暑期间,稀酸经冷却后温度<36℃,洗涤器出口炉气温度<37℃。     

普钙生产混化配酸自动化

普钙生产混化过程中,在工艺上要求严格地控制进混合机的硫酸浓度(一般在61～71％H_2SO_4),否则将影响鲜钙的质量。我厂普钙车间的生产流程是二次配酸、三浆搅拌混合器、皮带化成。由专人操作配酸,因生产环境氟气大,所以给操作带来困难,影响了生产。我厂从1973年起,为实现自动配酸进行了多次试验,先后用电导法和电磁法等测量酸浓度,都未达到生产要求。电导法存在酸泥对电极的污染、极化等问题,而且生产上的硫酸温度高达60～100℃,波动范围较大。用热敏电阻根本就无法补偿,因此测量误差大。电磁法虽然克服了酸泥污染的极化问题,但酸温问题仍无法解决。