42CrMo合金棒材降温轧制工艺研究

根据宝钢股份公司特殊钢分公司合金钢棒材分厂的工艺和设备能力,结合现场实测参数和理论计算模型,确定42CrMo钢的轧制力能参数计算公式。在满足该轧机和主电机的能力、轧制产品的组织性能和表面质量的条件下,将42CrMo钢的加热温度从1 150℃降到1 030℃,使生产线的总能耗减低6.90%,实现了节能降耗的目标。     

42CrMo特厚板温度梯度轧制有限元模拟与实验研究

针对特厚板轧制中钢板心部变形小,中心晶粒粗大的问题。采用有限元MSC.Marc软件建立了特厚板轧制的仿真模型,研究了在42Cr Mo特厚板轧制过程中引入厚度方向上的温度梯度对钢板心部应变的影响,并与传统均温轧制进行对比,计算了两种温度场条件下奥氏体再结晶的晶粒尺寸。采用大试样平面应变实验对模拟结果进行验证。研究结果表明温度梯度轧制有利于减小特厚板心部晶粒尺寸,进而可以提高特厚板性能。     

开轧温度对42CrMo4钢轧制动态组织变化影响的有限元模拟

应用LARSTRAN/SHAPE有限元模拟软件对42CrMo4合金钢箱形孔型轧制过程进行三维热力耦合有限元模拟.用粘塑性有限元理论模拟轧制过程各时间离散步的局部量包括等效应力、等效应变、等效应变速率、温度分布等,由此计算动态再结晶和晶粒大小的变化.通过模拟研究得出开轧温度≥1 050℃时,42CrMo4钢动态再结晶显著增加,生产42CrMo4钢棒材的合适开轧温度为1 050～1 100℃.     

42CrMo合金结构钢大方坯连铸工艺研究与应用

攀钢采用大方坯连铸工艺生产42CrMo合金结构钢取得明显效果。简介了它所采取的转炉冶炼、LF＋RH精炼、连铸的技术方案以及试验结果。生产实践证明,铸坯表面质量良好,成分偏析度可控制在0.96～1.03,中心疏松和中心偏析均不大于1.0级,w(T.O)≤15×10-6,w(H)≤1.8×10-6。     

42CrMo合金结构钢大方坯连铸工艺研究与应用

攀钢采用大方坯连铸工艺生产42CrMo合金结构钢取得明显效果。简介了它所采取的转炉冶炼、LF＋RH精炼、连铸的技术方案以及试验结果。生产实践证明,铸坯表面质量良好,成分偏析度可控制在0.96～1.03,中心疏松和中心偏析均不大于1.0级,w(T.O)≤15×10-6,w(H)≤1.8×10-6。     

35CrMo、42CrMo锻造用钢坯的试制

自从引进连铸精炼设备后,包钢开始着手开发新钢种的工作,1997年11月起到1998年3月间,采用不同生产工艺,试制冶炼35CrMo钢5炉,42CrMo钢4炉,分别轧制成几种断面尺寸的锻造钢坯,经检验各项指标完全合格.本文着重阐述了产品试验过程及结果,并对其原因作了进一步的分析.     

轻压下改善42CrMo钢300mm×400mm大方坯内部质量的工艺实践

以中碳钢42CrMo为试验钢,通过建立300mm×400 mm连铸大方坯凝固传热模型,确定合理压下区间4#～7#辊压下量分别为"1 mm-2 mm-3 mm-1mm",并进行工业试验.试验结果表明,轻压下工艺对铸坯凝固各组织占比影响不大,但可明显改善中心致密性和偏析.铸坯芯部最大疏松点尺寸由1106 μm×608 μm...     

转炉工艺生产42CrMo汽车曲轴钢的生产实践

介绍了石钢公司开发转炉工艺生产42CrMo汽车曲轴用钢的工艺特点、关键技术,对该钢种的主要技术质量指数进行了统计分析,该工艺与电炉工艺相比,具有较好的经济效益和社会效益,值得推广应用.     

42CrMo钢的贝氏体组织相变

采用金相法研究了经950℃奥氏体化的0．41C-1．OCr-0．23Mo(42rMo)钢在550～380℃盐浴等温处理时贝氏体组织转变。观察结果表明，42CrMo钢550～510。c等温处理的组织为无碳贝氏体(粗大条片状贝氏体铁素体 残留奥氏体组成的整合组织) 马氏体，470℃等温处理为羽毛状上贝氏体 黑色针状下贝氏体 马氏体组织，380℃为黑色针状下贝氏体 马氏体组织；上贝氏体在奥氏体晶界形核，随等温处理的温度降低，下贝氏体在奥氏体晶内形核。     

高韧性螺栓用钢42CrMo(Ni)的试制

山东寿光巨能特钢采用电炉—精炼炉—真空脱气—连铸的工艺流程试生产高韧性螺栓用钢42CrMo(Ni),通过Ni元素的加入大幅度提高钢材的低温韧性,通过Cr—Mo—Ni合金化细化晶粒及控制轧制工艺使42Cr Mo(Ni)具有良好的综合机械性能。经生产实践及检验发现,钢材的晶粒细小,组织均匀,-100℃的低温冲击功Akv≥27 J,比42Cr Mo(B7)平均提高5 J以上,机械性能稳定,满足用户的使用需求。     

降低42CrMo钢轧态硬度的工艺改进

对42CrMo汽车用钢轧态硬度较高的问题进行了分析,通过采用热锯后快速下线、冷床增加保温罩等措施,使该钢缓冷后奥氏体全部转变为珠光体,避免了产生硬度较高的贝氏体转变,满足了用户对该钢硬度的要求。     

42CrMo钢表面脱碳行为研究

利用S60/58507型高温热重分析仪研究了加热温度对42CrMo钢脱碳的影响，分析了脱碳组织形貌规律，对传统脱碳模型进行了修正。结果表明，总脱碳深度随加热温度的升高而增加。当加热温度为900℃时，42CrMo钢表面出现完全脱碳层和部分脱碳层，当温度为950℃及以上温度时，42CrMo钢表面只出现部分脱碳层。部分脱碳层中铁素体沿晶界分布，形成网状铁素体组织。由于合金元素的作用，传统的脱碳模型不能适用于42CrMo，修正之后的模型能够较为准确地预测42CrMo钢的总脱碳深度。     

不同角部形状特厚矩形坯凝固传热及应变数值模拟

 为了更加有效控制和减少连铸坯的角部横裂纹质量缺陷,根据其形成的机制,针对两种新型铸坯模型,即圆角和倒角模型进行研究。通过建立特厚连铸矩形坯在凝固过程的传热模型并进行数值模拟,得到铸坯在凝固过程沿拉速方向上温度场和坯壳厚度的分布规律,并在此基础上建立热力耦合模型,分析铸坯的应力变化,讨论了产生裂纹的可能性。研究结果表明,通过对比传统直角模型,得出圆角和倒角模型对铸坯角部温度场和应力场两个方面的分布状况都有改善,即新铸坯模型角部温度在连铸矫直段有效避开了钢的高温脆性区,同时降低了铸坯角部的应力值,减小了角部裂纹产生的可能性。     

冷却条件对42CrMo钢组织和性能的影响

随着冷却速度的增加,42CrMo钢组织变化依次是多边形铁素体组织、针状铁索体组织、上贝氏体和板条马氏体的混合组织,为了得到理想的性能,需要得到对应的组织。     

400mm厚连铸坯轧制时缺陷的压合模拟

对某宽厚板厂最新投产的400mm连铸坯,以刚-粘塑性有限元模拟分析了其轧制Q345特厚钢板时的缺陷压合过程和临界压合条件。结果表明：在足够的压下率下,特厚板中心矩形裂纹能够被压合;缺陷尺寸、轧辊半径和坯料厚度对缺陷压合影响很大。缺陷尺寸和轧辊半径越大、坯料厚度越小,压合所需的临界压下率越小;在1120mm×4300m...     

简化42CrMo钢球化退火工艺的研究

 研究了42CrMo钢热轧材和Gleeble热模拟试样经球化退火处理后的组织。结果表明,试样在650~750 ℃大应变量(ε=12)下变形后保温300 s,再经700 ℃×2 h退火后的组织可达到热轧材长时间(≥16 h)退火的组织特征,且硬度低于HV 210。说明此工艺可明显缩短传统球化退火时间。