1 000MW火电机组污泥掺烧比例影响研究

采用流体计算仿真软件对1 000 MW燃煤电站锅炉燃料掺烧情况进行了模拟计算。针对单台磨煤机的污泥掺烧开展研究,分别对污泥掺混比例为0%,10%,20%,30%,40%时的炉膛内部燃烧情况进行了计算,并对炉膛内温度场、组分浓度场等进行了分析。结果表明:保持总热值不变进行掺烧时,随着掺烧比的增加,炉膛温度有所下降,炉膛出口温度降低;SO2浓度呈上升趋势,主要集中在掺烧污泥的一次风喷口处;CO2浓度随着掺烧比的增加逐渐下降。     

1025t/h锅炉变煤种燃烧适应性试验研究

国产引进型1025 t/h锅炉在燃烧神府东胜烟煤时出现严重的结焦现象,影响锅炉正常运行,通过分析研究在单烧和掺烧其他煤种的基础上,重点对4种混煤进行了燃烧特性试验,得出了富动21混煤能满足锅炉燃烧的要求,对改善炉内结渣有较大作用.经过实际运行考验,该煤种掺烧完全能满足锅炉各种工况要求,同时也确保锅炉安全和经济的运行.     

1000MW锅炉污泥掺烧温度场数值模拟

采用FLUENT软件对电站锅炉污泥掺烧温度场进行数值模拟分析。分别对污泥掺烧比例为0,1.3%,2.9%, 4.8%的煤燃烧情况下的温度场进行了比较。结果表明:随着污泥与煤粉掺烧比例的增加,污泥与煤粉的混合物中灰分含量增加,可燃物的含量减少,水分大幅增加导致炉膛中心温度出现明显的变化。     

生物质气与煤混合燃烧污染物排放特性研究

为了减少污染物的排放,分析生物质气与煤混合燃烧对燃烧产物的影响,基于Aspen Plus软件搭建生物质气和煤混合燃烧模型,对混合燃烧生成的污染排放物进行模拟计算.随着空燃比的变化,生物质气的成分和低位热值发生改变;将气化效率最高时的生物质气和煤掺烧,研究燃烧温度和生物质掺混比例对NOx和SOx污染物排放的影响.结果表明:生物质气的低位热值随空燃比的增加而降低;随着燃烧温度的升高,NOx和SO2排放量逐渐增加,而SO3的排放量逐渐减少;随着生物质气掺烧比例的增加,NOx和SOx的排放量逐渐降低.     

掺烧高炉煤气对锅炉传热特性影响的研究

为了提高某300 MW电站中高炉煤气的掺烧比例,在混合燃料燃烧的热力计算方法的基础上,分别计算了不同煤种在不同高炉煤气掺烧比例时对理论燃烧温度、炉膛出口烟温、飞灰浓度、排烟温度、锅炉效率等方面的影响。计算结果表明,随着高炉煤气掺烧比例的增加,锅炉效率下降,排烟温度升高。当燃烧煤种1高炉煤气掺烧比例为20%时,排烟温度升高38℃,锅炉效率下降2.76%;当燃烧高灰份的煤种2高炉煤气掺烧比例为20%时,排烟温度升高45℃,锅炉效率下降3.49%。     

燃煤热电厂掺烧污水厂污泥焚烧灰渣属性鉴别研究

污泥焚烧是具有良好发展前景的污泥减量化技术.依据GB 5085.1-2007至GB 5085.6-2007等相关规范,对合肥东方热电有限公司燃煤锅炉掺烧污泥飞灰和炉渣属性进行了分析和鉴别.鉴别结果表明,燃煤热电厂锅炉掺烧城市生活污水处理厂污泥比例在不高于6.7％的情况下,飞灰和炉渣均不具备危险废物特性,可按照一般工业固体废物进行综合利用.同时,焚烧飞灰和炉渣pH较高,已接近《危险废物鉴别标准腐蚀性鉴别》(GB 5085.1-2007)标准限值,故飞灰和炉渣综合利用时应选择对pH值要求较低的综合利用方式.     

２６０ｔ／ｈ循环流化床锅炉燃烧优化调整试验研究

为解决湖南某纸业公司２６０ｔ／ｈ循环流化床锅炉燃用运行燃料时飞灰和炉渣含碳量高、排烟温 度偏高以及热效率偏低的问题,针对锅炉特点,采用单因素变化对比试验方法,考虑流化风量、氧量、 一二次风配比、床温和污泥掺烧等方面,选取１９种工况进行燃烧调整试验,以优化锅炉燃烧,提高热 效率。试验结果表明：流化风量、床温、过量空气系数和一二次风配比对锅炉燃烧效率影响明显;当流 化风量控制在１０００００～１１００００ｍ３／ｈ,氧量为３％,一二次风配比为５４:４６,床层温度为９４０℃时,固体 未完全燃烧损失可降低约１．２％,排烟损失降低约０．９％,锅炉整体热效率提升约２％;锅炉掺烧造纸污泥 量以３．５ｔ／ｈ为宜,可保证锅炉蒸汽参数和效率,每月可节省约６０万元燃料成本,具有较好的经济性。     

75 t/h CFB燃煤锅炉富碳气掺烧技术改造

为充分利用原排空燃烧总体积流量为2 685～6 712 Nm3/h、热值为12 116.4～17 100.3 kJ/Nm3的富碳气,内蒙古远兴江山化工有限公司对2台燃用低灰熔点烟煤的75 t/h CFB锅炉进行掺烧富碳气改造.该方法经过对富碳气掺烧比校核、掺烧燃烧计算及燃烧器设计,确定在每台CFB锅炉左右墙中心位置、标高10.8m处,对冲布置2支双通道直流气体燃烧器,改造后的运行与测试结果表明:在每台锅炉掺烧富碳气总体积流量的50％、锅炉负荷为75 t/h的工况下,锅炉燃烧稳定,过热汽温正常,炉膛出口温度上升11.8℃,排烟温度上升1.9℃,2台锅炉可日节约原煤70 t.     

柴油掺烧地沟油的台架性能试验分析简

对发动机燃用地沟油生物柴油与石化柴油不同掺烧比的混合燃油时的性能进行了试验,分析了发动机在燃烧以不同掺烧比混合燃油时的动力性、燃油经济性和排放特性。结果表明：掺烧后发动机功率基本不变,油耗略有降低,排放的CO、CH化合物略有增加,NOx变化不明显,碳烟有所降低。     

超(超)临界烟煤锅炉掺烧印尼褐煤问题研究

分析掺烧印尼褐煤遇到的问题,通过相应的燃烧调整和设备改造,实现了褐煤分磨掺烧、安全掺烧和深度掺烧,年平均掺烧比例可达60%以上。详细阐述了掺烧褐煤对锅炉安全性、经济性以及NOx浓度的影响,并针对性地提出了解决对策。     

燃油锅炉掺烧火炬气经济性试验及分析

介绍了燃油锅炉掺烧火炬气后的性能试验方法和结果指出了燃油锅炉掺烧火炬气时,只要合理调整燃烧,锅炉性能不仅不会受到影响,而且热效率有所提高.     

热动力站锅炉掺烧气固废弃物的分析

针对煤制气项目副产的气、固废弃物引起的环境污染问题,通过分析废气、含尘焦油、细灰滤渣等不同组分及其燃烧特性,对多种废弃物回锅炉掺烧进行了可行性分析,指出了掺烧过程中存在的几个难点问题,并结合煤化工气化炉工艺技术要求及某些煤化工企业掺烧的应用实例,提出了相关的改进措施.     

燃煤电厂污泥掺烧技术及其研究进展

随着我国城市化进程的加快,城市生活污水量急剧增加。污泥作为污水处理后的附属产品,对环境影响极大,因此污泥的无害化、减量化、资源化处理迫在眉睫。燃煤电厂污泥掺烧是实现最大体积减少污泥的处置方法之一。发达国家和地区中,污泥掺烧工艺已逐渐成熟,在燃煤电厂的应用更为广泛。综述了污泥掺烧技术的现状,分析了燃煤电厂掺烧污泥造成的影响,并讨论了燃煤电厂污泥掺烧技术的未来发展方向。     

生物柴油掺烧比的优化研究

通过柴油发动机台架试验进行生物柴油掺烧比的优化研究,采用均匀设计方法进行试验方案设计以及二次多项式逐步回归法对发动机特性试验数据进行回归分析,求得基于发动机的经济特性、动力特性和排放特性指标单项优化及综合优化的最佳掺烧比．结果表明,随着生物柴油掺烧比例的增加,发动机呈现出CO和烟度排放逐渐减小、功率下降、NO 排放量增加、油耗率增大的现象;25％的生物柴油掺烧比使得发动机整体性能最优．     

多目标优化配煤掺烧方式下的烟气成分分析

锅炉排烟成分的具体分析对燃烧状态监测和燃烧优化控制具有重要意义，但高温、复杂的环境给烟气成分直接测量带来困难。因此建立了基于配煤掺烧的电站锅炉烟气成分分析模型，通过配煤掺烧实验，以满足不同负荷、机组经济性等多个目标。在分析不同配煤掺烧方式后，确定了适合超超临界锅炉的配煤掺烧方案。通过软测量技术完成入炉煤质收到基水份和灰份的在线测量，进而得到配煤煤质各参数。鉴于燃煤各元素与烟气成分两者的相关性，从入炉煤元素中提取排烟成分信息，最终实现对烟气成分的间接测量。仿真实验结果表明，软测量下的煤质成分计算值与电厂实际检测值误差较小，该模型能够为烟气成分的监测提供一种快速分析工具，为电厂锅炉燃烧优化和节能减排提供依据。     

恒运电厂7#炉燃烧印尼煤的运行特性分析

对恒运电厂210MW机组7#锅炉进行印尼煤因掺烧、全烧等不同阶段的运行特性进行分析,阐明燃用印尼煤对制粉系统、锅炉燃烧、炉膛结焦、主要辅机、环保等各方面的影响,提出燃用印尼煤应注意的问题。     

传统柴油机的排放情况及掺氢燃烧后的排放预测

简述了柴油机的燃烧过程，柴油机的排烟极限，ＮＯｘ的生成，排放污染物的生成机制，ＨＣ，ＣＯ生成量的影响因素；提出了掺氢燃烧后的排放设想     

燃煤锅炉的掺烧研究

阐述了国内外混煤掺烧的发展现状、电厂混煤掺烧的主要作用和煤质特性,指出了混煤掺烧的燃烧特性和影响因素.     

天然气催化燃烧与气相燃烧烟气分布的研究

对催化燃烧Ⅴ型冷凝锅炉催化燃烧及空白独石气相燃烧情况下的烟气排放进行了对比研究,并对强制排烟式燃气热水器的烟气及燃气灶的烟气分布情况做了研究.试验证明燃气热水器排放的烟气及燃气灶的烟气都被明显稀释过,但污染物排放浓度仍然比催化燃烧高,空白独石气相燃烧污染物排放也较高.说明了催化燃烧比普通燃烧的优越性：近零污染及高燃烧效率.     

掺烧煤热解气和生物质气对锅炉NOx排放的影响

对煤热解气和生物质气耦合煤粉进行了模拟,研究了不同组分的掺烧气体条件下锅炉NOx排放规律。结果表明,与原煤燃烧相比,掺烧煤热解气和生物质气均可降低锅炉NOx排放量。烟道出口处,原煤燃烧工况下NOx浓度值为244.2 mg/m3,比掺烧煤热解气时的NOx浓度值高出44.7 mg/m3,比掺烧生物质气时的NOx浓度值高出28.1 mg/m3。燃气组分中CHi基元成分越高,NOx排放值越低。