5000t/d烧成系统热工标定与工艺分析

天瑞集团汝州水泥有限公司(以下简称汝州公司)5 000t/d新型干法水泥熟料生产线由天津水泥工业设计研究院自主开发设计,烧成系统采用五级双系列旋风式预热器带TSD型分解炉的φ4.8m×72m回转窑,分解炉规格为:主炉1-φ7 700mm(内径),预燃室:2-φ4 900mm(内径),冷却机为TC-12102型推动篦式冷却机,于2005年7月正式点火,8月份实现达标,生产基本稳定,为进一步掌握生产运行情况,提高产品质量,为优化工艺参数和操作提供依据.进一步节能降耗,我公司与天津水泥工业设计研究院合作,对该生产线窑系统进行现场热工标定,测试和计算依据<水泥回转窑热平衡、热效率、综合能耗计算方法>、<水泥回转窑热平衡测定方法>要求进行,测试使用的仪器由天津水泥工业设计研究院负责校验,测试数据由天津水泥工业设计研究院处理,标定期间现场生产情况、原燃材料成分以及系统参数变化小,因此此间测试数据基本符合测试要求,标定结果具有代表性及可靠性.     

2500t/d预分解窑熟料产质量的提高与稳定

1前言隶属巢湖铁道水泥厂的安徽铁鹏海豹水泥有限公司2500t/d熟料生产线,由天津水泥工业设计研究院设计。分解炉为DD炉,预热器为双     

2500t/d熟料生产线窑尾预热器技术改造

弥勒河湾水泥公司2 500 t/d熟料水泥生产线于2010年建成后生产一直不正常,烧成系统产量偏低,窑尾系统塌料频繁,C1筒出口温度偏高。根据现场调研分析,中材装备集团有限公司南京分公司对其窑尾预热器系统采用并实施了NST-I型喷旋结合分解炉技术、半圆半方无集料鹅颈管结构、调整旋风筒内筒尺寸、整流器技术、侧挂式小挂片内筒、月牙形锁风阀、大倾角弧形撒料装置等措施的技术改造。改造后效果显著,熟料产量提高近400 t/d,C1出口温度降低37℃,塌料现象彻底消除。     

1000t／d预分解窑系统热工标定及改进措施

我公司1000t／d熟料的新型干法水泥生产线由南京水泥工业设计研究院设计,φ3．2m×50m回转窑,分解炉采用南京院开发的NCⅢ型双喷腾管道式分解炉,分解炉出口带有φ2．51m×42m的鹅颈管道,冷却机为第二代推动篦式冷却机.自2001年8月投产,经过几年的摸索实践,现熟料产能1200t／d,超出设计能力20％,年产熟料40万吨。但存在预热器回灰量大、熟料热耗高及简体温度高等问题。     

琉璃河水泥厂2000t/d窑系统技改实践

我厂一期工程2000t/d熟料生产线属80年代技术水平,1993年9月建成投产,烧成系统为Φ4m×60m回转窑,五级双系列旋风预热器,DD分解炉,配2.5m×20m第二代水平推动篦冷机。因该线运转已达10年,工艺和设备逐渐暴露出不少问题,产量逐年下滑,熟料质量不能保证,为了达到提产节能的目标,工厂于2003年底与天津水泥工业设计研究院合作对整个系统进行了技术改造。该生产线于2003年11月13日停产,耗时40d,投资800万元,于12月24日投产。技改效果十分理想,当月生产熟料64845t,实现了当月达标,熟料3d抗压强度平均达到31.1MPa。在随后的运转中,平均产量为2300…     

2500t/d熟料生产线的热工标定与改进措施

大坝公司2500t／d熟料生产线烧成系统主要由五级双系列旋风预热器及分解炉、(?)4．0m×60m回转窑、第三代篦冷机组成。该生产线烧成系统热工制度一直比较稳定,产量也高,但存在生料易烧性差、熟料热耗偏高等问题。为真正了解烧成系统运行情况,我们对烧成系统进行了热工标定,找出了原因,针对性地采取了一系列措施,取得了明显的效果。     

华润惠州3000t/d烧成系统技术改造

1项目概况华润水泥(惠州)有限公司3 000t/d熟料生产线,由成都建筑材料工业设计研究院有限公司总包设计,于2005年11月点火投产。烧成系统采用日本RSP预分解炉、φ4.3m×62m回转窑、德国CP第三代冷却机。其前身为惠州环球水泥有限公司,自投运以来,熟料标煤耗高达126kg/t.cl。2010年9月华润水泥将其并购以后,经过三年的强化管理、优化操作及系统调整,窑产量稳定在3 200t/d,熟料标煤耗下降至112.57kgce/t.cl。但     

鲁碧公司1000t/d熟料生产线热工标定与改进措施

鲁碧公司1000t/d熟料生产线于1998年1月份建成投产,其烧成系统主要由2-1-1-1-1型五级旋风预热器及RSP分解炉、Φ3.2m×46m回转窑、503H-606H-827H型水平推动篦式冷却机组成.     

2500t/d生产线回转窑窑尾密封改造

在水泥回转窑的工艺操作中,要求空气量、燃料量和物料量三者之间保持一定的比例关系,以保证窑的产、质量,因此,良好的窑头窑尾密封是十分重要的。如果窑尾漏气,因该处是全窑负压最大的地方,易吸入大量的冷空气,而窑内大量气体不易排出,致使燃料不能完全燃烧,导致热工制度被破坏,并增加燃料的消耗,还会降低窑的产、质量。2010年应湖南YF水泥有限公司要求,我公司承担了窑尾技改工程,同时也将此项目作为一个试点。1窑尾密封结构的分析常见的窑尾密封结构形式有迷宫式和端面接触式。迷宫式因为活动密封槽和摩擦环之间间隙较小,     

2500t/d熟料生产线的调试

广西华润红水河水泥有限公司2500t／d水泥熟料是由天津水泥工业设计研究院设计的一条新型干法水泥生产线，于2002年7月30日开工建设，2003年6月18日点火调试，到2004年元月份系统月平均产量已达2500t／d，现在已稳定在2700～2800t／d。现就该线的调试情况作一介绍。     

带余热发电系统的2500t/d生产线的运行状况分析

云南ZS厂2 500t/d生产线于2010年3月份建成投产,采用五级CDC旋风预热器带CDC-RSP型管道式分解炉、Φ4m×60m回转窑及第四代S型篦式冷却机,配有纯低温余热发电系统,投产后,     

华润阳春2500t/d生产线调试经验

我公司2 500t/d生产线采用五级单系列低压损旋风预热器和TFD分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m,烧100%无烟煤,于2010年7月8日点火投料。在生产调试期间出现了很多问题,经调整后,     

700t/d回转窑窑尾收尘系统的改造

燕山水泥厂７００t／d熟料干法生产线，窑尾为Φ６m×２０m增湿塔和WY－７０三电场电除尘器。自１９８７年投产至改造前，除尘器不能确保达到排放标准。为迎接２００８年奥运会，达到新的环保要求，原窑尾除尘器急需改造。１窑尾除尘系统存在的问题１）回转窑在点火投料长达８h内，看火工只能依靠观看火焰情况和控制工艺参数的手段来判断燃烧是否完全，这样使电除尘器常因废气中CO含量超标停止运行，烟筒排放黑烟。２）当回转窑因意外事故停止供料时，因增湿塔是人工调节喷水量，不能及时跟踪烟气量的变化，使烟气温度及粉尘比电阻值产生…     

1 000t/d生产线的技术改造

青铜峡水泥集团l000t／d预分解窑生产线，自投产以来，因部分辅机及工艺设备问题，一直处于不正常状态，熟料产量低。质量差。后对该生产线进行了多次改造，主要改造内容为：改造熟料斗式输送机；将生料提升机由链斗式改为胶带斗式提升机；改进窑尾密封；对TD分解炉进行扩客改造；改进喂煤系统；对第二代TC型篦冷机进行换代改造。技改后，窑运转率、产量提高，熟料质量明显改善。     

鲁南水泥有限公司2 000t/d分解炉预热器系统改造

近年来，我院对多条６００～２０００t／d新型干法生产线进行了不同程度的改造，均取得了明显的效果。实践证明，应用现代窑外分解技术对早期的新型干法生产线进行改造投资省，按新增产量计算投资费用在２００～３００元／t；改造工期短，在充分地作好准备工作的前提下，可利用工厂正常大修期间分阶段完成，对生产的影响小；无须进行生产培训，工厂都有多年的生产经验，改造后很快就能适应生产需要；增产、节能效果明显，改造后短期内即可达到目标。近期我院对山东鲁南水泥有限公司２条２０００t／d生产线进行全系统改造，总费用为２５００…     

1200t/d回转窑的工艺参数优化

我公司1 200t/d预分解窑生产线烧成系统采用Φ3.2m×50m回转窑,带五级单列低压损旋风预热器及TDF在线喷腾分解炉.该生产线自2003年3月18日投产后,运转一直不正常,主要症结是在距前窑口12～16m处结喇叭口形厚窑皮,窑径缩小,有大球出不来,被迫停窑,严重影响了生产的正常进行.攻关小组经过近3个月的努力,通过优化工艺参数,使回转窑达标、超产,提高了经济效益.     

2000t/d预分解窑烧成系统的操作

我公司2000t/d熟料生产线烧成系统采用的是高效低阻型五级预热器带离线型分解炉及引进技术生产的Fuller推动篦式冷却机,回转窑规格为(?)3．95m×56m,整个系统由中央控制室集中操作。自投产以来,系统出现过许多问题,如堵塞、结圈、堆雪人等。本文就烧成系统的操作经验介绍如下。     

天津院预分解技术发展的分代

1天津院预分解技术的发展简介早在上世纪80年代,天津水泥工业设计研究院(以下简称天津院)就开发出了带低压损YS型预热器和类RSP型或类NSF型分解炉的预分解系统,前者主要用于川沙等700t/d生产线,后者主要用于燕山等700t/d生产线。在700t/d低压损YS型预热器基础上,天津院又开发了     

5 000 t/d CDC预分解系统的开发与设计

5 000t/d CDC预分解系统包括5级双列CNC预热器系统和CDC分解炉。CNC旋风筒的设计思路符合新型低压损旋风筒的发展方向,采用了高截面风速、三心270°包角大偏心蜗壳、切角五边形进风口、短内筒、大内筒、低进出口风速等设计方法,优化了系统参数。CDC分解炉的设计改善了炉内浓度场和温度场分布的均匀性,提高了炉容利用率,料气停留时间比在优化设计中得以提高,有利劣质煤的利用。冷模实验证实了5 000t/d CDC预分解系统的先进性和可靠性。     

窑后结圈的原因分析及处理

我厂1000t/d熟料生产线主要由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、φ3.2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机组成.自2007年2月以来,窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故,现将原因分析及解决措施介绍如下,供同仁参考.