曲柄摆式飞剪剪切机构运动学性能分析

对曲柄摆式飞剪的剪切机构进行分析研究。采用复数矢量法建立曲柄摆式飞剪剪切机构的运动学模型并分析其运动学特性,求出剪切机构的剪切刃位置轨迹和水平方向上的分速度参数表达式,得出了上、下剪切刃的运动轨迹曲线和速度曲线。分析研究结果为同类产品以后的运动学研究提供了有力的参考数据和方法。     

偏心摆式飞剪机剪切过程及机械参数的优化设计

本文依据对飞剪机的剪切过程中机构位置角、水平速度、轨迹的要求，确定优化设计变量，建立目标函数和约来函数，完成了基于Powell内点惩罚函数法的剪切机构优化设计模型，通过该模型对实际偏心摆式飞剪机剪切机构进行优化设计，使飞剪机的机械参数满足了剪切过程要求，同时提高了飞剪机剪切性能和轧件的剪切质量。     

基于虚拟技术的摆式飞剪剪切过程优化

应用虚拟样机技术,在ADAMS中建立了摆式飞剪机构优化设计的参数化模型,并通过ADAMS内置的DOT优化工具,采用序列线性规划法(SLP)对飞剪的剪切过程进行了运动学优化.优化后的飞剪机构满足剪切过程要求,同时提高了飞剪的剪切性能和轧件的剪切质量.     

起停式曲柄飞剪剪切机构运动学性能分析

起停式曲柄飞剪，设计思路新颖，是目前较先进的飞剪机之一。针对起停式曲柄飞剪剪切机构的运动学模型，采用MATLAB程序设计语言将其程序化，得出了飞剪剪刃运动轨迹和剪刃速度变化曲线，对于了解飞剪剪切过程、定量分析剪切机构的工作性能和设计同类飞剪具有参考价值。     

一种新型FJJ12飞剪机的设计分析

飞剪机主要应用于钢铁加工行业连轧生产线上,是在钢板、螺纹钢、钢管、型材连续轧制过程中,按照工艺要求,在高速运动中对其进行精确定尺剪断的机电一体化设备。本文以冲剪直径Ф12mm冷轧螺纹钢的FJJ12飞剪机为例,介绍了主要结构构成,确定了偏置曲柄滑块机构与曲柄连杆机构的合成结构形式,并对其工作原理和工作过程进行了较为详细分析,给出了切割点处速度补偿措施,为飞剪机的设计提供了依据。     

起停式曲柄飞剪剪切机构运动学性能分析

起停式曲柄飞剪 ,设计思路新颖 ,是目前较先进的飞剪机之一。针对起停式曲柄飞剪剪切机构的运动学模型 ,采用MATLAB程序设计语言将其程序化 ,得出了飞剪剪刃运动轨迹和剪刃速度变化曲线 ,对于了解飞剪剪切过程、定量分析剪切机构的工作性能和设计同类飞剪具有参考价值。     

棒材轧制中飞剪的应用

介绍了棒材轧制生产线中飞剪的作用及飞剪的几种基本机构,可以根据具体的棒材轧制工艺进行飞剪的选型。     

旋转飞剪机

1前言旋转飞剪机是七十年代中期在板材料剪切机组中出现的一种新型飞剪机。它在板材剪切机组中,横向将运动着的板材切成不同规格的定尺．横向剪切板材的定尺飞剪种类较多,如滚筒式飞剪,摆式飞剪,施罗曼飞剪,哈尔登飞剪和斯米特曼式飞剪等。这些飞剪的共同特点是：均属机械空切、机械均速、连续工作制,人工调节剪切定尺和空切次数有限。因此机械设备复杂、整体设备较重、维修比较困难。旋转飞剪没有机械均速机构,机械空切采用启动工作制,计算机控制定尺．因此结构简单、重量轻、定尺范围广、定尺精度高。更重要的是,采用这种飞剪,…     

螺旋剪刃滚筒式飞剪剪切过程数值模拟

螺旋剪刃滚筒式飞剪是一种新型的滚筒式飞剪,是连续生产线上用于金属板材剪切的重要设备,其性能直接影响到金属板材的剪切质量和精度。飞剪的剪切力是设计飞剪的重要参数,为了获得较准确的剪切力,首先对螺旋剪刃滚筒式飞剪剪切过程进行数值模拟,将获得的平均剪切力与实测数据进行对比和分析,验证了数值模拟计算的可靠性。同时运用有限元方法分析了不同剪刃重叠量、侧间隙、剪切速度等重要工艺参数对剪切力的影响,结果发现剪切速度、剪刃侧间隙对飞剪剪切力的影响较大,而剪刃的重叠量对剪切力影响较小。     

曲柄摇杆式飞剪剪切机构的优化设计

分析了某公司热轧厂主设备——飞剪的构造、工作原理和机械设计的要点,并对其剪切机构进行了运动学分析和优化设计。编制Matlab程序,进行优化计算。优化后,在剪切区内剪刃剪切倾角和连杆水平速度均匀性两项指标均有所提高。通过对飞剪机构的分析及优化设计,可以更好地了解设备的特性,各种设备参数或工艺参数对工件加工质量的影响,为飞剪的设计或改进、设备工艺参数的制定,提供了可靠的参考依据。     

基于PLC的高精度飞剪控制系统

针对国产高线飞剪系统剪切定位不精确、运行不稳定以及剪切速度不高等缺陷,设计了基于GE 90-30可编程逻辑控制器(PLC)的高线高精度飞剪控制系统,实现了轧线信号及处理、夹送辊操作、飞剪驱动模块、头部剪切操作、尾部剪切操作、单剪切、报警等功能。结果表明:剪切速度最大可达22 m/s,剪切精度达到误差小于10 mm,具有良好的剪切精确度和响应速度。     

热连轧机优化剪切系统介绍

对国内某钢厂热连轧机飞剪进行技术改进,实现剪切的最优化。该优化剪切系统集成测宽仪、激光测速仪、扫描式热金属探测器及优化剪切控制装置,实现对带钢中间坯剪切的最优化控制,确保精轧机组的良好穿带并实现热轧过程中的剪切最少化。     

曲柄摇杆式飞剪剪切机构的优化设计

利用约束优化设计的直接解法--随机方向搜索法,基于多刚体系统动力学原理,对宝钢热轧厂主轧线设备曲柄摇杆式飞剪机的曲柄连杆机构进行杆长优化.编制C 程序,计算出若干组杆长组合,从中筛选出一组最优解.优化后,在剪切区,剪刃剪切倾角和连杆水平速度均匀性两项指标均有所提高.     

基于斜角切削理论的钛合金螺旋铣孔切削力建模

通过分析螺旋铣孔的加工原理和计算加工过程中的运动向量,结合侧刃和底刃对切削力的影响,建立了螺旋铣孔过程的切削力解析模型。提出了基于斜角切削的切削力系数辨识方法,并根据斜角切削过程几何关系推导出摩擦角、剪切角、剪切应力的约束方程。开展切削力系数辨识试验和钛合金螺旋铣孔试验对仿真值进行验证,结果表明,切削力的仿真值与试验值误差较小,平均误差为9.55%,从而验证了斜角切削系数辨识方法的有效性和切削力模型的正确性。     

基于MATLAB粒子群算法的切削用量优化

切削用量的合理选择对提高机床使用效率、降低生产成本有很大的帮助。根据线性加权和法,以进给量和切削速度为变量,以最大生产率和最低生产成本为目标建立优化数学模型,并且考虑机床和刀具的约束,利用粒子群算法在MATLAB上对数学模型进行寻优求解。实例表明,优化后的切削用量能明显地降低成本、提高效率。     

石墨电极螺纹梳刀的应用研究

介绍了石墨电极螺纹梳刀的结构、切削机理以及切削参数等方面的基本理论。并针对CGK-18石墨电极进行切削试验,获得了不同切削深度和不同切削速度下的已加工表面粗糙度数值,为生产中切削参数的选用提供指导。     

考虑后刀面磨损条件下的正交切削模型分析

在试验研究基础上进行了有后刀面磨损的正交切削模型分析。经过正交切削试验及理论分析,发现后刀面磨损无论是定性上还是定量上都不影响刀具基本切削或剪切过程,即不改变剪切角和摩擦角,但是在磨损区的摩擦力及整个切削力都会增加。充分利用剪切区分析理论,确定了剪切区的切削力、后刀面磨擦力和后刀面磨损量的对应关系,从而建立了在后刀面磨损情况下的切削力模型。