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LH-365M型乙苯脱氢催化剂的开发及工业应用 总被引:3,自引:3,他引:0
通过采取调整催化剂中铁、钾、铈、钼、镁等组分组成,在配方中引入新的选择性助剂、结构稳定剂等成分及改进催化剂工业生产工艺等措施,研制出LH-365型乙苯脱氢催化剂的改进产品LH-365 M型催化剂。LH-365 M型催化剂与LH-365型催化剂相比,其性能改进显著:堆积密度由1.15 g/mL增大到1.35 g/mL,比表面积由2.7 m2/g增大到4.0 m2/g;小试评价乙苯转化率大于70.0%,苯乙烯选择率高于95.5%;在低温低水油比条件下的催化性能较好。在轴径向两段绝热乙苯脱氢装置上进行了催化剂的工业应用,其中一段反应器用Styrom ax-5型催化剂代替LH-365型催化剂,二段反应器用LH-365 M型催化剂代替LH-365型催化剂,结果表明:一段反应器乙苯转化率上升4%,二段反应器乙苯转化率上升2%。 相似文献
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在钯膜反应器乙苯脱氢反应过程的实验研究和氢气在钯膜上渗透速率测定的基础上,利用文献上乙苯脱氢的反应动力学模型,建立了由简到繁的三种钯膜反应器中乙苯脱氢反应的数学模型,并进行了模拟计算。结果表明,计算值与实验值吻合较好,相对误差小于8%。 相似文献
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研究了乙苯在复合金属钯膜反应器中脱氢反应生成苯乙烯的过程。实验结果表明,与传统的乙苯脱氢固定床反应器相比,钯膜反应器乙苯转化率可提高14.2%,而对产物苯乙烯的选择性影响不大,说明钯膜反应器是提高苯乙烯产率的有效方法。 相似文献
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在钯膜反应器乙苯脱氢反应过程的实验研究和氢气在钯膜上渗透速率测定的基础上,利用文献上乙苯脱氢的反应动力学模型,建立了由简到繁的三种钯膜反应器中乙苯脱氢反应的数学模型,并进行了模拟计算。结果表明,计算值与实验值吻合较好,相对误差小于8%。 相似文献
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乙苯脱氢制苯乙烯工艺流程模拟 总被引:2,自引:2,他引:0
采用AspenPlus化工流程模拟软件对乙苯两段脱氢、乙苯三段脱氢、乙苯脱氢-氧化和乙苯脱氢-氧化-换热4种乙苯脱氢制苯乙烯工艺的流程进行模拟。模拟结果表明,乙苯脱氢-氧化和乙苯脱氢-氧化-换热工艺脱氢过程的蒸汽用量比乙苯两段脱氢工艺降低35%和37%;乙苯脱氢-氧化和乙苯脱氢-氧化-换热工艺由于氢气氧化反应器的存在,尾气中氢气的量较少,尾气压缩机的功耗比乙苯两段脱氢工艺降低38%和67%;乙苯脱氢-氧化工艺和乙苯脱氢-氧化-换热工艺乙苯的单程转化率达到80%以上,循环乙苯量较乙苯两段脱氢工艺大幅降低,因此这两种工艺分离过程的蒸汽用量比乙苯两段脱氢工艺减少15%和17%。 相似文献
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目前 ,乙苯负压脱氢制苯乙烯是苯乙烯生产的先进方法 ,其核心技术是乙苯负压脱氢制苯乙烯反应器。我国华东理工大学开发的乙苯负压脱氢反应器采用轴径向反应器和气气快速混合两大关键技术 ,突破了国外技术垄断 ,形成了自主知识产权。轴径向反应器是在床层顶部采用催化剂自封式结构、以使径向床的顶部造成轴径向二维流动的新颖径向反应器。与传统的径向反应器相比 ,这种催化剂自封式结构取消了催化床上部的机械密封区 ,简化了径向床结构 ,有效地利用此部分反应器空间中的催化剂 ,消除催化剂床的滞流区 ,有利于提高反应转化率 ,同时催化剂装卸… 相似文献
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研究了膜反应器中的乙苯脱氢过程,与固定床相比,选择性由92~95%提高到97~99.7%;在水/乙苯比为1:1(m)时转化率提高了一倍;甚至在无水条件下,反应也能稳定进行,且转化率超过了平衡转化率。 相似文献
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在乙苯脱氢反应中利用钯膜反应器对氢的渗透作用使反应生成的氢不断从反应区移出,提高了乙苯脱氢转化率和苯乙烯生成选择性。在分离侧吹扫气中混入氧气,可以达到反应与分离、脱氢反应的吸热与氢的氧化反应放热的耦合,有利于使转化率和选择性的提高和能量的合理利用。对膜反应器的反应性能进行了研究。 相似文献
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钯膜反应器中乙苯脱氢反应的研究:I.实验研究 总被引:2,自引:0,他引:2
在乙苯脱氢反应中利用钯膜反应器对氢的渗透作用使反应生成的氢不断从反应区移出,提高了乙苯脱氢转化率和苯乙烯生成选择性。在分离侧吹扫气中混入氧气,可以达到反应与分离、脱氢反应的吸热与氢的氧化反应放热的耦合,有利于使转化率和选择性的提高和能量的合理利用。对膜反应器的反应性能进行了研究。 相似文献
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将改性X分子筛应用于催化乙苯CO2氧化脱氢反应,并比较了不同改性X分子筛的乙苯氧化脱氢催化性能。结果表明,KX、CsX对乙苯CO2选择氧化脱氢反应有良好的催化活性及苯乙烯选择性,并且该反应需要适当的酸碱活性中心协同催化,以使乙苯高效活化并转化生成产物苯乙烯。CsX分子筛催化乙苯CO2选择氧化脱氢的较佳操作条件为反应温度范围545~565℃、质量空速05 h-1、CO2/乙苯摩尔比8。 相似文献
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美国ABBLummusGolbal公司最新开发的CSP(CompositeStructuredPacking)技术 ,即组合结构式填充技术 ,将该技术应用于苯乙烯乙苯脱氢反应器的设计称为CSP -SM工艺。其将多个催化剂床层和多个再热器集装填充在一个容器设备中 ,构成一个结构独特的乙苯脱氢反应系统 ,从而大幅度提高反应器生产能力 ,降低床层压降 ,减少蒸汽消耗 相似文献
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乙苯脱氢制苯乙烯的脱氢尾气吸收工艺的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
在苯乙烯工业装置上进行了乙苯脱氢制苯乙烯的脱氢尾气吸收工艺的研究。考察了进气温度、吸收剂组成和温度、吸收剂与脱氢尾气的质量比(液气比)对吸收塔(塔顶绝对操作压力140kPa)的芳烃回收效果的影响。试验结果表明,在液气比小于5.0时,进气温度、吸收剂温度和液气比对脱氢尾气中苯含量和芳烃回收率的影响显著;在液气比大于5.0时,进气温度、吸收剂温度和液气比对脱氢尾气中苯含量和芳烃回收率影响较小;进气温度和液气比对脱氢尾气中乙苯含量的影响不显著,而吸收剂温度对脱氢尾气中乙苯含量的影响显著;多乙苯残油吸收剂组成对芳烃回收效果的影响显著,吸收剂中乙苯质量分数应小于0.30%。优化的吸收塔操作条件为:液气比5.0~6.0,进气温度和吸收剂的温度10~15℃。 相似文献
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<正> 一、引言在苯乙烯单体生产中,乙苯—苯乙烯分离具有技术难度大、能量消耗高等特点。随着新型塔器和新的节能技术的出现,乙苯/苯乙烯精馏技术得到很大发展,这给苯乙烯生产的节能技术改造带来了深远的影响。本文结合生产实际探讨乙苯/苯乙烯分离过程的节能途径。二、乙苯/苯乙烯精馏的工艺特点苯乙烯单体是由乙苯脱氢反应制得的。乙苯脱氢产出的脱氢混合液含有乙苯、苯乙烯及少量的甲苯、苯等成分,需要通过精馏分离过程获得苯乙烯产品。乙苯/苯乙烯分离是苯乙烯精馏过程中的关键和难点,其工艺特点如下(数据见表1)。 1.乙苯和苯乙烯的标准沸点之差较小,要求的分离度较高(苯乙烯中乙苯含量小于500ppm),因此,分离所需的塔板数多、回流比大、精馏塔的压降也大。 相似文献
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本文评价了一种利用UOP公司Styro-Plus工艺进行乙苯脱氢生产苯乙烯的工艺技术,并与传统的绝热脱氢工艺相比较。在UOP公司的这种工艺里,乙苯脱氢生成一部分氢被有选择地氧化。氧化是一种放热反应,因此,它供给脱氢反应(吸热反应)所需的部分热量。蒸汽用量比典型的绝热工艺大大减少。氧化降低了脱氢反应器里的氢浓度,改变了反应平衡,使转化率和选择性较高。对Styro-Plus工艺的评价表明,它比传统绝热 相似文献