承压类特种设备无损探伤技术及运用研究

承压类特种设备主要包括锅炉、压力管道及压力容器等需要承受巨大压力的特种设备。针对于承压类特种设备的无损探伤技术而言,相关技术操作人员也必须结合承压类特种设备的具体应用环境进行细致分析。承压类特种设备无损探伤技术经过多年发展之后,已经呈现出了多样化、技术化、智能化、科学化的发展趋势。承压类特种设备无损探伤技术也逐渐应用到了承压类特种设备的质量检测、设备应用、日常维护、应急抢修、设备修理等等环节之中。笔者经过大量研究与调查后发现,承压类特种设备无损探伤技术依然存在很多技术操作问题,因此笔者也将在文章的以下内容中,重点分析承压类特种设备无损探伤技术的具体应用方法以及相关技术要点。     

承压特种设备无损检测中的常见误区及对策

所谓承压特种设备,就是指在运行时需要承受较大压力的设备,包括锅炉装置、承压型管道等,这类设备都需运用无损检测方式开展严格质检。本文通过分析承压特种设备的常用无损检测技术,进一步分析了该类设备无损检测时的误区。     

承压设备无损检测与评价技术发展现状

压力管道、锅炉以及压力容器是承压设备主要包括的内容,承压设备的运行安全会对人们的日常生活以及国家的经济运行产生一定影响。在承压设备建设过程中,焊接质量与原材料生产中逐渐应用无损检测与评价技术,通过无损检测与评价技术的有效应用可以及时掌握承压设备运行过程中材料的情况,并根据相应的检测结果科学评价承压设备的安全情况,进而评估承压设备的使用时间。本文将对承压设备进行无损检测与评价的重要意义进行分析,并对承压设备无损检测与评价技术中的多种新技术进行介绍,希望为相关人员提供一定帮助,使承压设备的运行安全得到有效保障。     

浅谈涡流检测技术在承压特种设备检验中的应用

涡流检测技术与射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测，同属JB／T4730-2005《承压设备无损检测》标准里的五大常规无损检测技术。受技术条件的制约，涡流检测按术并未在承压特种设备检验中广泛应用。文章通过结合涡流检测按术的特点与承压特种设备检验的实际，探讨涡流检测技术在锅炉、压力容器、压力管道等承压特种设备检验中的应用。     

波导杆辅助声发射检测承压管道泄漏实验研究

在实验室将3根波导杆焊在实验用承压管道上,建立了声发射检测系统。通过对承压管道泄漏过程的声发射在线监测,分析了在不同压力、不同泄漏孔径情况下,波导杆上传感器所接收的信号幅度的规律,得出了波导杆可以应用于特殊工况下管道气体泄漏声发射检测的结论。     

自动化超声成像检测设备的特点及其在压力容器制造检测中的应用

压力容器的检测工作是保证压力管道安全经济运行的一项非常重要的措施。自动化超声成像检测设备具有检测深度大、穿透能力强、灵敏度高、缺陷定位准确、速度快、使用方便、成本低以及对人体和检测对象无害的优点,自动化超声成像检测设备的这些优点促使其成为国内外应用最广、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术,其中该设备在压力容器制造检测中的应用更是广泛。本文从自动化超声成像检测设备的相关概念谈起,然后就自动化超声成像检测设备在压力容器制造检测中的应用进行详细的说明,最后对自动化超声成像检测设备在压力容器制造检测中的应用发展趋势进行描述。     

承压金属元件超声波探伤中声程修正的条件分析

对承压元件进行超声波探伤中,常常会遇到声程修正的问题。根据JB/T4730—2005《承压设备无损检测》,结合检测人员习惯得到简体直径D和壁厚t的直观数据的情况,对免于声程修正的简体最大壁厚进行了分析。结果表明,在进行常规设备超声波检测时就不必时常担心曲面的声程修正,对较高压力或筒径较小的设备时,才考虑曲面修正。     

相控阵超声检测技术在石化工程建设中的应用展望

随着相控阵超声检测技术、相控阵检测设备的逐渐成熟,以及NB/T47013.15-2021《承压设备无损检测第15部分:相控阵超声检测》标准的正式颁布实施,相控阵超声检测技术在石化工程建设中的应用备受关注,从技术原理及标准现状等几个方面展望了其在石化装置中的应用前景.     

对压力管道检验相关问题的探讨

压力管道属于工业管道领域内的承压设备,常用于运输易燃易爆及强腐蚀性或毒性、高压类型的介质,所以对于压力管道的制造工艺和材料结构、材料强度都必须有严格的要求,一旦这些要求达不到规范标准,就容易引发火灾、爆炸等事故,进而引发人员伤亡和财产损失。因此,以保障压力管道安全性为目的,国家至今已经制定了许多与压力管道检测有关联的检测规定。本文分析压力管道在化工领域的现状与进行压力管道检验的现实意义,从施工过程中压力管道常出现的问题入手寻求解决方案,并对部分难以解决的问题进行详细探讨,强调压力管道检验工作的责任制度,提出压力管道检验过程的有效建议。     

光固化介质压力管道的无损检测方法探讨

在定期检验过程中发现光固化介质不锈钢薄壁管道,介质在不能排空的情况下采取不了常规射线检测和超声检测,针对特殊工况管道,在参考承压设备无损检测各种行业标准下,充分考虑各方面因素,可采用涡流检测以及包括电磁超声等新技术方法检测,亦同时希望引起相关人员在进行检测时管道使用特殊性的重视。     

输气站场工艺管道超声导波信号对比研究

我国大多数输气管道服役时间较长,输气站场与长输管道不同,常位于市区附近,一旦发生事故,后果非常严重。输气站内管道工艺复杂,管道的管径大小不一,无法通过内检测的方法对工艺管道进行全面检测,超声导波由于检测信号衰减小,检测距离长,进行埋地管道检测时开挖量小,节约成本。本文分析了超声导波二轮腐蚀检测信号,验证超声导波在输气站场工艺管道缺陷检测方面的适用性,通过相同缺陷的二次检测数据对比,确定判别缺陷发展规律,得出腐蚀发展趋势,基于此将超声导波技术应用于站场工艺管道的检测具有重大意义。     

冷阴极X射线技术在海上油田压力管道检测的应用

为保证海上油田压力管道的正常运行,需要对压力管道定期进行检查维护。本文首次采用基于冷阴极X射线工艺对某海上油田压力管道进行了检测,成功实现了φ89×7.5 mm压力管道的探伤。与传统X射线相比,冷阴极X射线技术具有体积小、寿命长、效率高和响应速度快等优势,这一技术为海上油田压力管道的检测开辟了新途径,并表现出了广阔的应用前景。     

在用压力管道环向对接接头超声检测工艺

简述超声检测的特点,压力管道超声检测技术概述,介绍压力管道的常见缺陷,超声波检测方法和检测条件的选择,灵敏度调节和距离—波幅曲线,扫查方法,缺陷的评定和质量分级。最后举例说明压力管道环向对接接头超声检测工艺卡的编制。     

无损检测技术在压力管道的应用

基建项目的增多,使得近些年国内压力管道项目也不断增加。不过因压力管道受到内在与外在诸多因素的影响经常会出现安全问题,所以必须引起高度的重视。在科技的推动下,如今的无损检测技术已经趋于成熟。作为一项能够探伤压力管道的重要技术,无损检测具有检测全面、非破坏的优点,所以能够在保障设备和管道正常运行的基础上,完成压力管道问题检测并修复。主要以无损检测技术为出发点,分析常用压力管道的无损检测技术,探讨其具体应用。     

MsM超声导波技术在管道腐蚀检测中的应用研究

压力管道腐蚀检测至关重要。以超声导波检测技术的理论作为基础,人工模拟了腐蚀坑等典型缺陷,取得了较好的试验检测效果;通过具体管道的超声导波检测,证实该方法可以成功应用于实际管道检测。     

薄壁奥氏体不锈钢管对接接头超声相控阵检测

奥氏体不锈钢对接接头广泛用于压力管道制造过程中,焊接接头的质量直接影响到承压特种设备的安全。目前,NB/T 47013—2015明确规定常规脉冲反射法超声检测只适用于10～80 mm的奥氏体不锈钢管对接接头。大量4～10 mm薄壁奥氏体不锈钢压力管道对接接头只能采用射线检测。运用相控阵超声检测技术对4～10 mm壁厚工件进行可行性研究,通过实验验证了相控阵检测技术的可行性和有效性。     

分次多种探伤方法组合检则在厚壁管道施工中的应用

广西石化200×104t/a柴油加氢改质装置工艺管道中含有大量需100％射线检测的高压、厚壁管道,如单一采用传统的射线检测方法进行无损检测,在作业面积和作业时间受限的情况下,无损检测进度严重滞后于施工进度,严重影响施工工期.在保证焊口质量的前提下,为缩短无损检测时间,经设计、业主和探伤单位同意,对DN≥200mm且δ(壁厚)≥20mm的碳钢和低合金钢管道焊口采用了分次多种探伤方法组合的检测方法.该方法既保证了焊缝质量,又大大缩短了无损检测工期.     

欧盟承压设备法规浅析

承压设备是压力容器、压力管道、承压附件、压力锅等以流体压力为基本载荷的设备总称,广泛应用于石油、化工、食品、制药、航空航天、能源等领域。为建立欧盟统一的承压设备市场,消除承压设备在欧盟各成员国之间的技术性贸易壁垒,提高欧盟产品在国际上的竞争力,欧盟颁布了一系列与承压设备有关的指令和标准,如87／404／EEC《简单压力容器指令》、     

LNG接收站低温管道无损检测方法适应性分析

对DR检测、脉冲涡流检测、阵列涡流检测和超声导波检测在LNG低温管道无损探伤中的适应性进行研究，实验发现，4种检测方法对于不同管径和保温层厚度的低温管道具有不同的缺陷检验效果，结果可为低温环境中特种设备的检测提供指导，及早排除安全隐患，保障其安全运行。     

基于脉冲涡流的压力管道保温层下腐蚀检测新工艺

压力管道保温层下腐蚀存在缺陷检出率不高和检测效率低等问题。现有的检测工艺需在停车后对管道进行抽检,成本较大,且容易漏检。简要探讨了现有检测工艺的局限性,介绍了以脉冲涡流为代表的保温层下腐蚀检测新技术的原理及优点,形成了一套检测新工艺,为带保温层管道的在线检测提出了新的解决方案。