国外水泥工业能源单耗

<正> 建材工业是高能耗产业。1990年,我国建材工业全行业能源消耗为11907万吨标准煤,占全国能源消费总量的12.06％。其中,水泥工业消耗能源4070.85万吨标准煤,占建材行业的34.19％。研究这样一个耗能大户能源单耗水平与国际先进水平的差距,进而研究其节能潜力是很有意义的。近十年来,我国水泥产量年平均增长率为13％。单位能耗水平也有所下降,水泥综合能耗由1981年的0.2120吨标准煤/吨水泥下降到1990年的0.1941吨标准煤/吨水泥(见表1)。即1358.7千卡/公斤水泥。而日本1990年水泥综合能耗为792.2千卡/公斤水泥,原西德为717.4千卡/公斤水泥。     

略论降低水泥机立窑烧成热耗

1、概况 建材行业是我国能源消耗大户,建材行业能源消耗量占全国总量的12％,其中水泥行业消耗能源又占建材行业的34％。水泥工业中立窑水泥占75％,一般机立窑生产熟料烧成煤耗占全厂总煤耗的90％以上,能耗占全厂总能耗的70％以上。因此,研究如何降低熟料烧成热耗是很有必要的、有意义的。 目前,我国机立窑的平均烧成热耗约为4830千焦/千克熟料(165千克标准煤/吨熟料)。德国1966年机立窑烧成热耗为3140～4180千焦/千克熟料(107～143千克标准煤/吨熟料);日本1973年机立窑平均烧成热耗为3740千焦/千克熟料(128千克标准煤/吨熟料),与国外对比中可以看出我国机立窑平均热耗要比国外高600～1000千焦/千克熟料,即每生产一吨熟料要多耗20～40千克标准煤。     

怀柔水泥一厂重视技改工作努力降低能耗

怀柔县水泥一厂,建于70年代初,工艺设备陈旧,生产成本高,能耗量大,吨水泥耗电高达115千瓦时,耗煤159公斤标准煤。在今年“质量、品种、效益年”活动中,该厂针动现有技术装备状况,因地制宜地采用了四项生产设备技术改造;即预加水成球、复合矿化剂库座配料、采用循环水装置、扬料烘干等技术改造。总投资80万元,今年5月开始施工,10月上旬四项技术改造全部完成,投入运行。预计水泥单耗电下降1度/吨,耗标准煤下降15公斤/吨,年节标准煤1294吨,节电29.4万千瓦时,节水14万立     

向企业管理要能源

<正> 建材工业是我国国民经济各工业部门中主要耗能产业,1989年生产建材产品消耗的能源为1.18亿吨标准煤,约占全国能源生产总量的11.78％,万元产值能耗为21.42吨标准煤,居各工业部门之首。近几年来,建材工业在贯彻国家对能源实行开发和节约并重的方针,合理利用能源,降低能源消耗,提高经济效益等方面作了一些工作,取得了一定的成绩,但能源消耗高的问题还没有完全解决。同时,由于建材工业发展较快,能源     

1996年中国节能概要

一、1996年节能基本情况1996年国民生产总值比1995年增长9．7％，能源消费增长率为3．3％，能源消费弹性系数为0．42，每万元国民生产总值能耗由1995年的3．97吨标准煤（均按1990年不变价计算）降至1996年的3．80吨标准煤，节能率为4．3％；每万元工业增加值能耗由1995年的7.87吨标准煤降至1996年的7．48吨标准煤，全社会节能量达到5961万吨标准煤。1996年国家计划节能量6000万吨标准煤，每万元国民生产总值能耗计划降到3．76吨标准煤，基本完成计划。主要耗能产品单位能耗指标只有一半下降，四分之一回升，四分之一持平。电力、冶金、建材…     

水泥窑余热发电

水泥工业是能源消耗比较大的部门之一。我国建材工业目前每年耗量为4500～5000万吨标煤,水泥工业能耗占建材工业总能耗35.8％。浙江省建材工业每年能耗约70余万吨标煤,其中水泥工业能耗在省建材工业中居首位。为了满足我国“四化”建设的需要,水泥工业还必须大力发展。生产的高速发展与能源供应的矛盾可以采取大力利用余热的方法来解决一部分问题。因此,水泥窑的余热利用得到了普遍的重视。余热发电是水泥窑节能途径之一。1979年全国大中型水泥厂余热发电三亿一千五百万度,相当于全国大中型水泥厂生产用电量的十三分之一。     

1997年中国节能概要

一、基本情况1997年国内生产总值比1996年增长8．8％，能源生产总量比1996年增长1．7％，能源消费总量增长3．0％，能源消费弹性系数为0．34。每万元国民生产总值能耗由1996年的3．87吨标准煤降到3．67吨标准煤；每万元工业增加值能耗由1996年的5．79吨标准煤降到5．50吨标准煤，全社会节约和少用能源7000万吨标准煤左右，完成了1997年的节能计划。节能量构成中直接节能约200O万吨标准煤。主要通过技术进步措施和能源商品价格放开等经济手段，加强宏观调控，强化企业的能源管理，降低产品单位能耗。1997年主要耗能产品单位能耗指标约有八分…     

开辟小型水泥回转窑节能新途径

南京青龙山水泥厂一台φ2.4×40米干法中空回转窑改造为捷克型立筒预热器窑,使每吨熟料耗标准煤从280公斤下降到170公斤,年节约标准煤5500吨以上,每吨水泥投资仅170元,主要技术经济指标比较先进;又避免了国内旋风预热器易堵塞及一般立筒预热器窑阵料的弊端,值得推广应用。     

谈谈近期我省小水泥节能的措施

我国建材工业目前每年能耗量为4500～5000万吨标准煤,在工交部门中占第四位。水泥工业的能源消耗约占建材工业总消耗的三分之一左右,居第二位。一九八○年,我国小水泥产量为5427万吨,占全国水泥总产量(7986万吨)的三分之二以上,而其中约有一半是由小土立窑生产的。     

大型燃气轮机装置的发展

要进行四化建设,提高人民生活水平,能源是重要的物资基础。据1979年统计,全国能源生产总量,为解放初期的27倍。折合成标准煤6.34亿吨。此外,非商品能源,约折合标准煤2.9亿吨。解放30几年来,我国人口增长一倍。故平均到每个人的能源消耗量,仅有0.6吨。与世界一些工业先进国家比较,只有他们的1/8。与世界平均水平比较,也只有其1/4。在全部能耗中,发电能耗占19.4％。其中18.5％是火电。火电中由于技术落后,设备陈旧,工业布局不合理,和管理不善等原因,使发电效率很低。我国每度电的煤耗是0.421公斤。发电     

我国主要耗能指标与国外的对比

从总量上看,我国目前能源消耗量为10亿多吨标准煤,有效利用率为30%左右,与日、美、英、法、德等工业发达国家相比,节能潜力为3亿多吨标准煤。如以国民生产总值能耗与国外对比,1987年我国每亿美元国民生产总值(按1980年汇率计算)消耗的能源,比法国、日本高近五倍,比英国、原联邦德国高三倍多,比美国高近二倍,比印度高一倍多。1987～1990年我国每亿元国民生产总值的钢材消耗量为0.57万吨,相当于工业发达国家的5～7倍。(1)供电煤耗,我国为430克/千瓦小时,比国外先进水平高100克,一年多耗5000万吨标准煤。(2)吨钢综合能耗,我国重点企业平均1.2吨标准煤,比国外先进水平高50%,一年多耗3000多万吨标准煤。(3)吨合成氨能耗(中小型企业),我国平均为2000多公斤标准煤,比国外先进水平高出近一倍;按年化肥产量     

你是“领跑者”吗?——2017年度重点耗能行业能效领跑者和入围企业名单公布

近日,经地方和行业协会推荐、企业信用问题排查以及专家评审,工信部确定了2017年钢铁、乙烯、原油加工、合成氨、甲醇、水泥、平板玻璃、电解铝、铜冶炼行业入选的能效领跑者和入围企业名单.目前已通过公示. 概况 钢铁行业领跑者和入围者各一家.宝钢集团新疆八一钢铁有限公司为领跑者,单位工序能耗38.00千克标准煤/吨.唐山钢铁集团公司为入围企业,单位工序能耗44.38千克标准煤/吨.     

我厂的余热利用

我厂年加工原油530万吨耗燃料动力折合标准煤50万吨以上,是用能大户。1980年炼油能耗为84.89万万卡/吨,比1979年的91.88万万卡/吨降低7.01万万卡/吨全年节能折合标准煤5.9万吨。1981年炼油能耗为83.69万万卡/吨,比1980年降低1.18万万卡/吨,全年节能折合0.89万吨标准煤。1982降炼油能耗降低为76.18万万卡/吨,比1981降年低7.61万万卡/吨,全年节能折合5.14万吨标     

宜城水泥:强化指标考核推动节能管理

<正>葛洲坝宜城水泥有限公司将节能降耗纳入企业日常管理工作中,以节能降耗作为切入点来实现成本管控,截止2010年底,吨熟料综合能耗为120.6kg标准煤,水泥吨综合能耗84.33kg标准煤,远低于水泥行业标准。1建立健全能源考核制度,推动能源管理1.1完善能源考核制度自"‘十一五’百家节能企业"评选活动开展以来,公司开始着手制定能源管理方针和目标。同时还成立了能源管理机构和责任分配,并相继制定了《能     

水泥窑节能潜力分析

我省1986年水泥产量已达1000万吨,每年消耗能源折算成标准煤约200万吨左右。目前,我省生产水泥的窑型主要有以下几种:水泥立窑、水泥湿法旋窑、水泥中空干法小旋窑、水泥立筒预热器窑。我省从1981年开始,对以上四种水泥窑型逐步开展了热平衡     

1997年资源节约和综合利用计划

1996年资源节约和综合利用计划基本完成.预计全年国内生产总值比去年增长9.7%,能源生产总量增长2.14%,能源消费总量增长5.3%、每万元国内生产总值能耗将由1995年的4.03吨标准煤降至3.87吨标准煤(计划为3.76),每万元工业增加值能耗将由1995年的7.87吨标准煤降至7.48吨标准煤,全社会节能量达到5700万吨标准煤.基本实现了节能量计划目标.但只有一半的主要耗能产品单位能耗指标下降,四分之     

关于正确计算节能效果的探讨

<正> 一、在评价和计算整个工序等重大节能方案效果时,应计算整个工序能耗的节约效果,以代替过去常用的燃耗、电耗等单项指标。1.回转窑生产水泥熟料的烧成工序。其耗能约占水泥生产耗能的80%,应做为节能的重点。当采用干法时燃耗约合标煤200公斤/吨。并发电100度/吨。如采用悬浮予热、窑外分解窑时,燃料可节省40%。同时余热发电的效果     

采取综合措施,降低玻璃能耗

秦皇岛市玻璃厂是以生产茶色玻璃为主的大型建材企业。年能耗总量近5万吨标准煤。茶色吸热玻璃消耗的能源占80％,能源消费构成为原煤占93％,电力占6％,成品油占1％。 1988年我厂每重箱茶色吸热玻璃综合能耗45.84公斤(已考虑了质量修正系数)。除茶色吸热玻璃综合能耗未达到国家二级企业标     

钢铁企业能源消耗分析及节能措施

以河北某钢铁企业为典型案例,分析钢铁企业总体能源利用现状,企业能源全流程以及各生产工序的物料与能源利用现状,得出该企业在2009年12月份各工序能耗为:焦化工序能耗为吨钢标准煤136.33 kg,烧结工序能耗为吨钢标准煤56.77 Kg,炼铁工序能耗为吨钢标准煤-4.32 kg,轧钢工序能耗为吨钢标准煤42.25 kg,吨钢综合能耗为吨钢标准煤594.81 Kg。通过与其他钢铁企业的对比,得出该企业的能耗指标总体处于全国中等水平,其中焦化和烧结工序能耗较高,还有很大的节能空间。结合企业生产实际,提出具体节能技术手段,并建立能源管理中心来进一步降低能耗水平。     

环沟—双曲面节能衬板：水泥磨节能新技术

建材工业是耗能大户,1989年能源消耗量居全国各部门的首位,其中水泥工业中的能耗约占建材工业能耗的35％。目前全国每吨水泥平均电耗为98.7kWh,其中60～70％的电能消耗用于粉磨。因此降低磨机的电能消耗已成为当务之急。另外,近年来一些水泥厂采用了先进的锻烧技术和结构改造,使窑的生产能力和熟料质量都获得了大幅度的提高,原来与窑相配套的磨机的生产能力已适应不了窑生产能力增长的要求。为了解决窑磨不平衡的矛盾。我国建材行业从80年代初就开始研究各种形状的节能增产磨机衬板,如天津水泥工业设计院先后研制了诸如CZ型磨机角螺旋衬板、环形沟槽衬板等,并均取得了一定的节能增产效果。该院根据多年的设计和研究经验,并综合国内外节