宝钢不锈钢AOD炉侧吹工艺优化

通过对AOD炉冶炼不锈钢冶金过程进行动力学分析和数学模拟,阐述了AOD炉脱碳保铬过程的基本特征。根据AOD炉脱碳保铬时的临界碳含量,调整了宝钢不锈钢AOD炉的侧吹工艺,结果表明,AOD炉氧气利用率和铬元素收得率均有较为显著的改善。     

1873K时CaO-SiO2渣系中铬氧化物的活性

在VOD和AOD炉的不锈钢脱碳工艺中，在炼钢温度下，与形成铁、镍和碳氧化物的吉布斯能相比，形成铬氧化物的吉布斯能相当低，钢水中的铬可优先氧化，损失的铬进入渣内。为了在脱碳的最终阶段回收渣中铬，必须优化不锈钢精炼过程中渣的成分。本文着重研究了CaO-SiO2渣系的特性，     

吹炼条件对含铬钢液低碳区铬氧化的影响

为生产低碳不锈钢减少低碳区铬的氧化损失,在实验室的模型炉中,试验研究了在钢水成份、温度及其它条件都基本相同的情况下,以水冷顶吹氧枪吹纯氧+底气搅拌、吹(O_2+N_2)+底气搅拌和纯氧项吹无底气搅拌三种不同工艺,吹炼至终点[C]=0.03%时Cr的相对氧化率。试验得出,脱碳速度、氧的利用率和Cr的氧化率,不同吹炼条件下的差别很大。     

宝钢不锈钢炼钢厂1号AOD炉副枪机器人技改通过验收

日前,宝钢不锈钢分公司炼钢厂1号AOD炉副枪机器人改造项目顺利通过相关部门验收。     

AOD喷嘴中流体力学的实验与数字模型（摘译）

当我们在AOD炉内生产不锈钢时，大量的气体被喷射进液态钢水中。这些气体通常是氧气和氩气的混合气体。在AOD处理的第一阶段，喷入氧气为主的混合气体用来脱碳。为了进一步脱碳，达到去碳保铬的目的，在第二个阶段通过增加氩气含量来降低氧气的分压。同时气体还搅拌钢水，均匀其成分和温度。这也促进钢渣的混合，有助于提高脱碳速度。     

酒泉钢铁（集团）有限责任公司

AOD转炉,是整个不锈钢冶炼的关键环节。AOD的中心任务是“脱碳保铬”,即在吹氧脱碳的过程中尽量减少铬的氧化烧损。AOD转炉与碳钢转炉冶炼相比,最大的差异在于过程控制的不同。酒钢不锈钢转炉采用阀站控制技术以及转炉自动控制技术,可以满足控制要求。     

45t AOD配气模型

针对传统AOD配气方式的缺点,研究了基于魏季和等的脱碳精炼数学模型的配气模型,使AOD脱碳配气可根据钢水碳含量的变化自动调整氧氩比、根据钢水温度变化自动调整供氧强度,以及根据炉役中炉容比的变化自动调整最大供氧强度。该模型应用于AOD不锈钢冶炼系统中,既提高了氧气利用率,又缩短了冶炼时间,而且吨钢氧耗和还原硅消耗也略有改善,取得了较好的效果,为AOD不锈钢冶炼智能化打下了良好的基础。     

304不锈钢AOD冶炼过程脱碳保铬和铬烧损的研究

针对AOD+LF二步法冶炼304不锈钢冶炼过程,通过分析AOD炉精炼不锈钢脱碳保铬机理,结合75t AOD工业生产数据,建立了冶炼过程中钢液成分、温度和一氧化碳分压三者之间的定量关系,同时分析冶炼过程各阶段的渣成分,研究不同温度和吹气模式下钢液铬烧损情况,提出了优化304不锈钢AOD生产的措施,最终实现钢水窄成分与高效...     

宝钢不锈钢AOD转炉炉龄突破150炉大关

今年以来,宝钢不锈钢分公司炼钢厂AOD转炉炉龄不断取得新突破。5月份达到140炉,6月份达到了150炉,7月份一举突破了150炉,达到了152炉,创下了不锈钢分公司AOD转炉投产以来的新高,使不锈钢分公司AOD转炉炉龄跻身国内同行业先进水平。     

K—OBM—S转炉冶炼18—8不锈钢的冶金效果

75tK—OBM—S顶底复吹转炉采用预处理铁水和合金为主要原料,与电炉、VOD配合进行18—8不锈钢的冶炼,同AOD炉相比,K—OBM—S冶炼18—8不锈钢过程中脱碳速率≥0．15％／min,最高在0．30％／min以上,脱碳期氧气利用率〉60％,具有高速脱碳、高效用氧特点。而铬的回．收率、渣-钢间硫的分配比平均达到95．29％和40．6,稍低于AOD炉。