关于聚酰胺纤维在纺丝过程中的取向

1.纺丝速度与卷绕丝性质的关系 为了研究锦纶6在熔纺过程中的取向问题,在纺丝速度从500米/分到4400米/分的范围内,测定了卷绕丝的双折射、X光衍射、密度,沸水收缩率,纵向溶胀度等物理性质。 1.1 实验方法     

聚酯纤维的熔融纺丝方法

聚酯纤维的熔融纺丝方法聚酯熔纺，卷绕速度达５０００ｍ／ｍｉｎ以上，经空气喷嘴制网络纱时，由于纺速高，丝条交络困难，且由于压缩空气的高压化，纤维实施交络处理部分易产生毛丝及断丝。另外，纺丝过程中的交络处理，一般是将油剂附在丝条上后进行的，所以在交络处理...     

合成纤维的纺丝(下)

纺丝工艺控制及操作,有二个比较主要的要求:①纺丝稳定性较好(即不断头),无毛丝,纤维的各项指标都较均匀。②生成的初生纤维(如卷绕丝)具有一定结构,以利后加工的进行从而得到较好物理机械性能的纤维。这些要求除了和原液及熔体的性能有关外,和纺丝过程及其设备也有很大关系。以下就纺丝过程的受力与变形,熔纺中的热量交换,湿纺中     

170dtex/144f涤纶细旦POY生产工艺探讨

利用熔体直接纺开发生产170dtex／144f涤纶细旦POY产品,对生产工艺进行探讨。选择适宜的风速、风温和集束位置等,控制纤维的条干均匀率,以提高纤维的性能;控制纺丝温度286～290℃,纺丝速度2900～3000m／min;控制卷绕成型;并防止飘丝、毛丝等异常现象。     

醋酸纤维素纤维干法纺丝成形模拟

建立了基于Maxwell粘弹性本构方程的干法纺丝动力学模型,对醋酸纤维素纤维干法纺丝过程进行了模拟,预测了纤维成形过程中丝条的溶剂浓度、温度、速度、张力等沿纺程的变化关系。结果表明:纤维固化成形发生在闪蒸结束后离喷丝口不远处,此后丝条溶剂含量变化很小;丝条温度在闪蒸时略低于热吹风温度,闪蒸结束后迅速上升到热吹风温度;丝条张力主要来源于空气的摩擦阻力和卷绕张力,在纺程下半段以摩擦阻力为主;提高泵供量后溶剂蒸发速率变慢,丝条温度达到热吹风温度所需时间变长,丝条固化点离喷丝头越远;闪蒸速率随纺丝液溶剂含量增高而减小,同时丝条温度升到甬道温度的时间也越长。     

涤纶FDY竹节丝生产工艺探讨

介绍了涤纶FDY竹节丝的生产过程 ,探讨了切片质量、纺丝温度、侧吹风、卷绕工艺对生产FDY竹节丝的影响。结果表明 ,采用合理的干燥工艺 ,控制好纺丝温度 ,上油率 ,第一、第二热辊速度 ,可纺出质量优良的FDY竹节丝     

激光衍射测定高速纺丝纺程上直径的方法

<正> 一 引言 在化纤生产中,随着对化学纤维成形研究的深入,迫切需要了解纺丝过程中丝条变细的历程及其影响因素。由细化曲线可推知沿纺程丝条各点的速度与速度梯度,再结合拉伸粘度的有关数据可以推知沿纺程的力。众所周知,纺丝过程中力的分布是影响纤维结构的重要因素。因此,对纺丝过程中纤维直径的测量是化学纤维成形研究中的一个重     

聚丙烯/聚苯乙烯共混熔纺中分散相的形态演变

采用共混熔融纺丝法制备聚丙烯(PP)/聚苯乙烯(PS)共混纤维,在纺程上不同位置收集纤维,研究了纺程上分散相PS的形态演变以及共混组成和拉伸比对形态变化的影响。结果表明:纺程上分散相由挤出丝中的球形变为卷绕丝中的椭球形;随着分散相含量的增加,挤出丝中分散相数目增多,分散相之间发生聚并,直径增加,纺丝过程中在拉伸应力作用下,分散相发生形变;随着拉伸比的增加,卷绕丝中分散相长径比增加,分布变宽。     

回收聚酯瓶片在普通纺丝设备上纺制再生长丝的技术探讨

以回收聚酯瓶为原料,通过对常规聚酯切片纺丝设备,如输送设备、螺杆、过滤器的改造,以及对干燥、预结晶、卷绕速度等工艺的优化,生产出再生纺POY长丝。丝的强度、伸长等物理指标较优,后加工性能较好。     

花色纺丝II.冷管热管纺丝张力不匀及工艺调节

冷管与热管上纺丝因不同的纺丝温度导致纤维的张力不同 ,丝条集束后在卷绕时引起卷绕成型不良。为解决由于采用新工艺所产生的卷绕张力不匀 ,在不同的纺丝工艺下 ,利用计算机对纺丝成形张力进行了数学模拟计算。计算结果显示 ,改变冷管的直径和起始位置 ,对卷绕张力无调节作用 ,且不影响纤维的结晶和取向 ,而改变热管直径 ,对卷绕张力也无调节作用 ,但使快速结晶时的位置沿纺程后移。因此 ,需要在集束点之前加装一个张力调节补偿装置 ,或者使用变径热管纺丝系统装置来调节纺丝张力     

聚酯熔体在喷丝孔中剪切流动对纺丝动力学的影响

通过建立动力学模型,采用有限元的方法研究了喷丝孔结构对涤纶熔纺动力学的影响;通过改变喷丝孔微孔直径、增加微孔出口倒角,计算得到了喷丝孔内熔体的挤出速度和压力分布,以及纺程段丝条的速度、速度梯度、直径、温度、拉伸应力、取向和结晶分布;进一步讨论了微孔直径和微孔出口倒角对于喷丝孔内熔体的流动行为、压力降、挤出胀大以及纺程段丝条的结构性能的影响。结果表明:改变喷丝孔微孔直径能够有效地调控喷丝孔内熔体的挤出速度和压力降,从而改变挤出胀大比和拉伸应力;微孔出口倒角对喷丝孔内熔体流动影响不大,主要影响纺程段丝条的结构与性能;喷丝孔微孔带有出口倒角时,可以削弱纺丝过程的挤出胀大现象,纺程段丝条的拉伸应力、取向度和结晶度都有不同程度的提高,并且会使发生取向和结晶的位置更加靠近喷丝板。     

PET在TCS纺丝线上的结构发展

通过建立数学模型研究了PET在TCS纺丝线上的结构发展,同时在相同的工艺条件下纺制了PET-TCS卷绕丝,并用X-射线法测量了结晶度,Senarmont法测量了双折射。结果表明:模型计算结果与实验测量数据吻合良好。     

花色纺丝Ⅱ.冷管热管纺丝张力不匀及工艺调节

冷管与热管上纺丝因不同的纺丝温度导致纤维的张力不同,丝条集束后在卷绕时引起卷绕成型不良.为解决由于采用新工艺所产生的卷绕张力不匀,在不同的纺丝工艺下,利用计算机对纺丝成形张力进行了数学模拟计算.计算结果显示,改变冷管的直径和起始位置,对卷绕张力无调节作用,且不影响纤维的结晶和取向,而改变热管直径,对卷绕张力也无调节作用,但使快速结晶时的位置沿纺程后移.因此,需要在集束点之前加装一个张力调节补偿装置,或者使用变径热管纺丝系统装置来调节纺丝张力.     

合成纤维的高速纺丝和切断

合成纤维长丝的高速纺丝,特别是纺制涤纶予取向丝在纺丝技术中引起了重大的变化。如纺制75或167分特涤纶长丝的高速纺丝—牵伸变形工艺,有许多文献发表,已是普通的技术了。当然,与常规的纺丝方法相比,提高了机械造价、能量的消耗,特别是增加了压缩空气的费用;而另一方面却提高了产量和省去了牵伸加拈工序。用卷绕速度3300～3800米/分     

涤纶FDY粗旦有光三叶异形丝生产工艺探讨

讨论了ＦＤＹ粗旦有光三叶异形丝的纺制过程中干燥、纺丝温度、侧吹风风速、拉伸、卷绕等工艺条件对丝条成形及产品质量的影响。得出有利于生产稳定和提高产品质量的主要工艺条件。     

涤纶高收缩FDY的开发

采用FDY热辊纺丝拉伸一步法纺制涤纶高收缩FDY。论述了各项关键技术参数如预结晶及干燥温度、纺丝温度、熔体压力、冷却条件、纺丝速度、拉伸及定型工艺、卷绕张力等对纤维的收缩率的影响。找到纺制涤纶高收缩FDY的最佳纺丝工艺,并能够稳定地控制其收缩率。     

基于数学建模的热辊牵伸过程研究

对高强锦纶6热辊牵伸过程中第一个牵伸辊和第二个牵伸辊之间,以及第二个牵伸辊和第三个牵伸辊之间的应力、应变、牵伸速度、纤维直径、双折射率和结晶度与卷绕长度的对应关系进行了数学模拟。结果表明,不同阶段相邻牵伸辊之间的牵伸参数与卷绕长度的对应关系基本相同;第二个牵伸辊和第三个牵伸辊之间的丝条出第三个牵伸辊时,实测丝条速度、卷绕应力和成品丝结晶度分别为5271 m/min、42MPa和0.63,而本文的数学模拟得到的丝条速度、卷绕应力和成品丝结晶度分别为5220 m/min、40MPa和0.61,第二个牵伸辊和第三个牵伸辊之间的丝条速度、卷绕应力和结晶度测试结果与模拟结果基本吻合。可以采用本文的数学模型对高强锦纶6热辊牵伸过程进行模拟与预测。     

熔体直纺205 dtex/192f细旦扁平涤纶的开发

介绍了熔体直纺生产205 dtex/192f细旦扁平涤纶预取向丝(POY)的工艺路线,并讨论了纺丝温度、冷却成形、上油位置及方式、卷绕工艺、喷丝板选型等对生产细旦扁平涤纶POY的影响.结果表明:选择较高的纺丝温度,严格控制环吹风条件,适当提高集束点位置,优化上油均匀性,降低纺丝速度,适当提高卷绕张力,降低成型角,可制得质量较好的细旦扁平涤纶POY.     

CKV453卷绕机失速原因及对策

1　失速现象及危害　　江苏群发化工有限公司锦纶厂现有的 6台CKV45 3卷绕机在生产过程中多次出现失速现象 ,导致卷重偏高丝的产生 ,严重影响了产品质量。在 1 870dtexPA6帘子线的生产中 ,通过数据分析发现 :卷重偏高的丝主要集中在卷绕丝内层 ,即从开始位置起 ,长度约为 2 0m。以纺丝速度 360m/min计算 ,则产生失速的时间在卷绕开始的 3s左右。即卷绕辊未进丝之前是以平稳纺速运行 ,而进丝之后 3s左右时间内 ,卷绕辊失速 ,产生卷重偏高丝。2　失速理论分析　　卷绕辊未进丝之前 ,摩擦辊带动卷绕辊达到动平衡。丝束进入卷绕辊与摩擦辊之间…     

问与答

<正> 一、熔纺高速纺丝机常用外转子同步电动机,请作扼要介绍。 在高速纺丝过程中,由于卷绕速度的提高以及卷绕辊直径的增粗,飞轮力矩GD~2也相应增大,这样使得本来有困难的同步电动机的起动和增速问题,矛盾更加突出.选用外转子电动机使电动机和卷绕辊合为一体是减少飞轮力矩GD~2的有效措施。