基于CAE软件的注射成型方案优化分析

借助计算机辅助工程（CAE）软件的模流分析功能,对汽车气囊盖塑件进行了填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析。通过对多种设计方案进行比较和调整,最终确定了最优设计方案,并且结合模拟结果,介绍了注射模CAE技术对塑件模具优化设计的重要作用：CAE技术可以有效地简化设计过程、提高设计效率,降低模具的报废率。     

塑料模具CAE技术概况及发展趋势

从技术及应用角度系统地介绍了塑料模具CAE技术的概况、内涵及发展趋势。     

注射成型CAE与聚合物参数PVT的测试

CAD/CAE/CAM的技术的出现对传统的模具设计方式带来了新的突破。提高注射成型CAE的模拟计算精度,是个很重要的问题。聚合物参数P V T对CAE的模拟计算精度以及成型的品质有很大的影响,因此如何测量聚合物P V T参数和绘制P V T曲线,对注射成型CAE有重要意义。     

CAE技术在塑料注射成型中的应用

研究计算机辅助工程(CAE)技术在塑料产品注射成型优化设计中的应用，借助CAE模拟分析软件MPA，对产品三维模型的注射成型进行了计算机模拟流动分析，通过优化产品的成型工艺和几何尺寸，获得了高预测塑料产品质量的最终成型工艺和几何尺寸。研究表明，塑料CAE模拟分析技术在产品开发中具有广阔的应用前景。     

文具盒注射成型CAE分析

利用Moldflow Plastics Insight软件对文具盒的成型工艺条件进行了优化,结果表明,可行的成型工艺参数为:注射时间为1～4 s,注射压力为44．3～46．1 MPa,保压时间为19．1 s,保压压力为33．2 MPa,冷却水温度25℃,流速10L/min。     

基于CAE的塑料注塑制品强度设计

全面阐释了影响塑料结构件强度的因素及机理，运用注塑过程仿真(CAE)技术和注塑件强度设计理论，以环形塑件和玻璃纤维增强塑件为例进行了分析，并对环形塑件进行了试验验证。结果表明：模具结构和注塑工艺对注塑件的强度有一定影响，而且数值仿真CAE技术对注塑件的强度设计有较好的预测能力，能够为实际注塑件结构设计提供更多的参考和建议。     

注塑件翘曲变形的CAE研究

从注塑成型的角度讨论了与翘曲变形有关的因素，从数值模拟的角度论述了翘曲变形计算机辅助工程（CAE）分析的数学模型和数值算法，最后从应用的角度，说明翘曲变形CAE结果的合理应用。     

CAE技术在注塑模浇口优化设计中的应用

基于CAE(计算机辅助工程)技术,应用Moldflow/MPI软件对手机外壳注塑过程进行模拟分析.预测了在不同浇口方案下的注塑缺陷,确定了最优浇口设计方案,为模具设计人员优化注塑模设计提供了依据.     

CAD/CAE在塑件成型中的模拟分析与优化研究进展

综述了计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助工程(CAE)技术在普通塑料制品制造、汽车轻量化以及航天航空等领域的应用。首先建立产品三维模型并进行塑件分析,初步设计出模具的结构,通过优化得到概念化的模具结构;然后进行注塑模具的详细设计,包括型芯型腔的设计、成型零部件的设计,以及对浇注系统、冷却系统、侧向抽芯、顶出机构的设计,通过充填分析、流动分析、冷却分析、翘曲分析使模具设计趋于完善。使用CAD/CAE仿真技术可以保证塑件模具结构设计的可靠性和高效性,降低了生产成本,提高了产品设计质量。     

注射成型CAE分析结果的评价方法

为了有效利用注射成型CAE分析结果、降低对分析员的知识水平要求、提高对结果评价的准确性,对注射成型CAE分析结果的评价方法进行了系统的研究。依据不同的角度,对评价方法进行了分类。以统计方法和模糊理论为基础,结合注射成型CAE分析的代表性软件Moldflow,按照评价方法的分类顺序详细讨论了各种评价方法的特点、优缺点、应用和适用性。这些评价方法有效解决了注塑CAE分析结果得不到充分利用的问题,提高了注塑 CAE分析软件的易用性。     

CAE技术在手机壳体注塑工艺分析中的应用

应用Moldflow Plastic Insight软件对薄璧手机壳体的注塑成型工艺进行了数值模拟,对在注塑成型中可能形成的缺陷进行了分析。同时探讨了注塑成型应用CAE的方法。     

ASP:注射模CAE软件应用新模式

基于Internet的电子商务异军突起,其中最具潜力的ASP也逐渐凸现。本文介绍了ASP这一最新电子商务模式的概念及优越性,分析了模具企业通过ASP应用注射模CAE软件的独到优势。     

基于铸造模具CAE技术的研究

介绍了铸造模具CAE的发展。澄清了CAE技术在模具运用中的误区．通过图表的方式研究TCAE技术在铸造模具中的性能。其CAE技术在铸造模具中的运用提高了铸造模的质量,大大缩短了铸造件的开发周期,降低了生产成本。     

基于Taguchi实验设计法CAE技术优化注塑成型工艺参数

收缩、沉降斑和残余应力是衡量注塑制品性能和表面质量的重要指标。将CAE与DOE（design of experiment）技术相结合,可在较少的分析次数下获得优化工艺,从而改善制品质量。文中基于一个工业产品,在L9（34）正交试验设计与Moldflow模拟分析的基础上,研究工艺参数对注塑制品体积收缩率变化、沉降斑指数和残余应力的影响,获得优化工艺参数,使体积收缩率变化、沉降斑指数和残余应力达到最小。     

CAE在注射模具缺陷分析中的应用与研究

利用CAE技术研究了海尔洗衣机风道盖板模具中出现的熔接痕和亮斑问题,并在流变学理论的指导下成功地设计出了符合实际生产需要的解决方案.     

基于某款车用蓝牙的高光成型缺陷及CAE模拟分析

根据高光产品成型的特点,分析高光产品缺陷原因及应对策略,并以与企业联合开发的某款车用蓝牙为例,依据高光成型工艺要求,利用Moldflow对其进行CAE模拟和级差分析,反映不同的工艺参数对产品缺陷影响的变化规律,并提出合理工艺参数,从而提高产品成型质量.     

多型腔注塑模浇注系统设计及CAE分析

利用CAE技术模拟注塑成型过程,可预测设计中潜在的缺陷,为设计人员修改提供依据,减少试模次数.本文介绍了12型腔非平衡式瓶坯注塑模热流道的设计过程,并运用Moldflow软件模拟熔料的充填和流动情况,得到了在设定条件下模具的工艺参数.     

注塑成型保压过程CAE技术的应用

为缩短产品开发周期,降低成本,提高质量,利用CAE(ComputerAidedEngineering)技术进行工艺参数优化。介绍了注塑模保压过程和CAE技术的概念,应用CAE技术确定最大保压压力和保压时间的方法。用Mold flow软件对注塑模保压过程进行模拟,并对得出的结果进行分析。     

B柱上装饰板塑料内饰件CAE分析及工艺优化设计

基于Moldflow有限元分析平台,构建了B柱上装饰板汽车塑料内饰件有限元分析模型,对该塑料件注塑过程中的熔体流动、材料冷却等进行了仿真计算,预先判定了塑料件的翘曲变形量以及熔接痕、气穴等成型缺陷出现的位置。通过对注射成型工艺中保压曲线的优化设计,降低了该塑料件的翘曲变形量,提高了塑料件的几何精度。