0702型低变触媒还原小结

我厂是一个以重油加压气化、三触媒精制流程制取合成氨原料气的中型氮肥厂。去年八月大检修中,对0702低变触媒进行升温还原,只用62小时还原即结束,比1976年缩短38小时。经高负荷生产检验,触媒活性良好。这次升温还原中,我们吸取了以往的经验     

低变催化剂快速还原法

我厂低变触媒共用四炉,第一、二两炉触媒实际升温还原耗时150小时以上。为了缓解联碱装置能力扩大而合成氨能力不足的矛盾,特制定了低变触媒快速升温还原方案。一、低变触媒快速升温还原方案先用空气或无     

氨触媒快速还原的尝试

<正> 83年我厂2~#合成塔(Pg320,φ500)触媒升温还原采用了快速升温还原法。从1月5日5时起至6日18时止,共用了32个小时(中途电炉保险烧坏停下5个小时除外)即宣告结束。这次升温还原时间与常规法相比大大缩短,触媒活性也很好,取得了较好的经济效益。现就有关情况小结如下。一、快速升温还原法的由来与根据快速升温还原法是由化工部第四设计院陈以楹付总工程师在总结各厂的实践经验提出来     

内蒙天野甲醇装置合成触媒升温还原小结

内蒙天野20万吨／年甲醇装置于2005年11月23日12时正，转化炉点燃第一支烧嘴氮气升温开始，标志着正式进入试车生产阶段，随着试车生产的逐步深入，合成工序触媒升温还原工作，在12月1日13时联合压缩机K01301氮气循环模式试车成功后，合成工序触媒升温还原在12月1日17时有条不紊的展开，并于12月6日7时结束，合成触媒升温还原共计110小时。     

浅谈氨触媒快速升温还原法

我厂~#1合成塔(φ450,pg150)和~#2合成塔(φ500,Pg150)于82年10月采用了快速升温还原新工艺,从升温还原开始至停电炉转入轻负荷生产,~#1塔用50小时,~#2塔用64小时,比往时采用常规升温还原时间缩短了106小时左右,赢得了五天多的生产时间,这种新工艺,为探讨合成氨触媒快速升温还原提供了技术上的可能性,从而获得较好的经济效益。     

BMC中变触媒升温还原及使用小结

在南化公司催化剂厂的大力支持下,我厂1982年大修后全部使用该厂新产品-BMC低温耐硫中变触媒,並于1983年2月18日开始升温还原,2月19日还原结束,共计25小时20分钟。其升温还原速度之快,质量之好,是我厂十多年来的第一次。一、触媒装填情况本炉共装BMC中变触媒8.63米~3,12.95吨。分段装填情况见表1。二、BMC触媒的升温还原我厂变换工艺流程如图1所示。变换触媒采用感应电炉升温。感应电炉总功率为200千瓦,分为三组使用,每组功率均为65千瓦,这     

氨触媒高效快速还原新工艺在φ1000氨合成塔上的应用

我厂是年产六万吨合成氨的中型氮肥厂。氨合成塔内径为φ1000,系并流三套管触媒筐列管式换热器组合内件。氨合成塔工作压力为320kg/cm~2,触媒筐容积4.93m~3。1983年7月大检修时,更换了一炉触媒。这炉触媒的升温还原工作,是采用化工部第四设计院提出并与湖北省化学研究所共同开发的高效快速还原方法进行的。1983年8月5日19时30分,导入纯度99.99%的 N_2开始升温,     

合成氨触媒快速还原小结

番禺氮肥厂 1~#合成塔(ф500,Pg320),去年11月采用快速还原新工艺,触煤升温还原仅用了43小时,比常规的还原方法缩短了约97小时,并增加了四天多的有效生产时间。使小合成氨触媒升温还原迈出可喜的第一步。此次快速还原工作是在化工部第四设计院付总工程师陈以楹关于快速还原理论设想     

第十五炉甲烷化触媒快速升温还原小结

甲烷化催化剂在中型氮肥厂采用快速升温还原,对我厂来说是初步尝试。从试验的结果说明,此法在中氮厂是行之有效的。现将我厂第十五炉甲炕化触媒快速升温还原情况小结如下: 一、基本情况生产规模:年产六万吨合成氨,十一万吨尿素。甲烷化炉规格:直径2.8米,高10.49米。     

我厂中变触媒空气升温小结

一、概况我厂自1976年投产以来,中变触媒的升温还原一直用燃烧气进行。1989年大修后,采用了以空气为气源,远红外电加热器为热源的中变触媒升温新工艺。不仅节省了大量的半水煤气,而且为缩短全厂开车时间创造了条件。现在恢复生产已有半个多月,从中变触媒的使用情况看,我们认为此次空气升温是成功的(见表1)。     

中变触媒快速升温还原方法

<正> 中温变换触媒的升温还原是人们非常重视的问题。常压变换采用的是分段升温还原的方法,已有成熟经验。加压变换多采用一次升温还原的方法,这种方法存在着床层顶低温差大,升温时间长,影响触媒寿命等问题。我厂采用加压变换,其一次升温还原路线如图一:空气由罗茨风机进中变换热器→中间换热器→电加热器→变换炉一、二层→     

氨触媒升温还原时水汽浓度自动分析技术

<正> 氨触媒在升温还原时,水汽浓度分析是一项非常重要的生产控制分析项目。它直接关系到氨触媒的活性、使用寿命和机械强度。因此,各合成氨厂均将该项分析列为重要课题进行研试,以便寻求简便准确可靠的分析方法。我厂自开车至今七炉氨触媒,在升温还原时,水汽浓度分析方法经历了比色法、重量法、半自动电导法三种不同的分析方法。     

半水煤气不经变换制精炼气开车新方法

在批林批孔运动的推动下,在厂党委的正确领导下,我厂革命职工、破除迷信、解放思想、在今年年初,根据去年年底大检修后开车的经验,大胆提出了用半水煤气不经变换直接经碳化、铜洗制取精炼气进行合成触媒升温还原的新方法。这一新方法曾在扶沟化肥厂试行过,取得了初步成功,扶沟化肥厂根据本厂具体情况,又对本方法作了发展,创造了一些我厂值得学习的妤经验。今年十月我厂大检修后,更换了两触媒,采用了本方法,10月7日合成开始升温。11日变换点火开始升温还原,14日两触媒同时还原结束,转入正常生产。从生产的初步观察,合成触媒活性与原方法无大区别,在目前我厂的最大生产负荷4800标米~3半水煤气/小时时,合成系统压力为280公斤/厘米~2,平均日产合成氨28吨(最高日产合成氨31.6吨),触媒利用系数为61吨/日·米~3。开车过程中,节约煤炭200多吨,节约电力45000度,     

φ800氨合成塔升温时电加热器故障运行的探讨

电加热器在氨触媒还原过程中要求安全可靠,否则会导致触媒还原失败,给生产带来不应有的损失。电加热器功率常按经验数值选取,一般中型厂为130～150千瓦/米~3触媒。此外,凡工艺因故系统停车后,开车或作操不正常时,也常常使用电加热器调节进触媒层气体的温度,使触媒层温度达到氨合成反应所需的正常操作值,但这时触媒的升温对电加热器的功率要求比较小,按经验一般约有50％的额定功率就可满足需要。本文主要是探讨氨触媒在升温     

同时进行氨生产与氨触媒还原操作小结

一、概述 1988年我厂新建了一台合成塔,内件为单管并流双层触媒筐,上下换热器、并附带中置式锅炉。为了不影响生产和节约能源,决定保持旧塔低负荷生产,同时对新塔采用高效快速还原。经实践证明,此方案确切可行。此次还原节约燃料煤485.75吨,原料油217.5吨,电60万度,生产了271.8吨氨,节约价值为30万元以上。还原后的触媒日产氨达190吨,副产蒸汽6吨。现将这次还原过程简述如下。     

低变、甲烷化、氨合成触媒同步升温还原

我厂合成氨生产装置使用触媒较多,共计8种12个型号,因此开工或大修后恢复生产需要时间很长。按“中型氨厂触媒使用管理办法”要求,整套装置所有触媒升温还原结束到正常出产品,得用15天以上。我厂84年恢复生产时,采用了低变触媒与甲烷化、     

充分利用变换余气合成触媒提前还原

<正> 我厂大修后的合成触媒升温还原工作,历来都是在其他开车程序按传统方法完成后才能进行的。即在变换媒触升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合成工段的二次气密试验工作,而后方可开展合成触媒的升温还原。整个化工开车时间长,氨、煤、电等消耗高。1988年7月大修后的化工开车,我们打破惯例,进行了“利用变换触媒升温还原余气置换各系统,并完成合成二次气密,使合成触媒提前进行升温还原”的尝试,一举获得成功。缩短了开车时间,降低了煤、电、氨等的消耗,创造了可观的经济效益。     

高变、低变、甲烷化触媒串联升温还原及钝化

现我厂净化使用的触媒有高变、低变、脱硫和甲烷化触媒。这些触媒在使用前,必须先进行升温还原。按传统的操作程序,对每种(炉)触媒的还原(不含升温)和钝化,只能各自单独进行,因此升温还原和钝化所用的时间较长。为此,提出低变和高变触媒串联升温还原方法和我厂已实施的低变和甲烷化触媒串联升温还原及钝化方法,以供氨厂、制氢厂参考。     

A_(201)型氨触媒升温还原使用小结

我厂1~#合成塔使用福州大学开发的A_(201)铁钴氨触媒,于1984年2月18日开始升温还原,至2月21日进入轻负荷生产,历时77小时,最高热点温度为486℃,底部温度474℃。还原是在2~#塔(已使用半年多的A_(110—3)型触媒)同时生产的情况下进行的。生产实践证明,该触媒具有活性温度低、易还原、轴向温差小、氨净值高等优点,是值得推广的一种新型氨触媒。     

变换触媒升温还原的工艺改进

目前我国有不少小氮肥厂变换触媒升温还原,已将传统的燃烧煤气直接供热法改为电加热器间接供热,且用空气、蒸汽、煤气作为不同阶段的触煤升温还原介质。我厂变换也于1978年开始使用电加热器,采用空气升温、蒸汽升温置换及煤气还原三个步骤对变换触煤进行升温还原,结果较传统法升温还原确实增益不少。但还有不足之处:一是进入还原阶段温度有猛升的现象;二是升温气体直流放空浪费大且污染环境;三是过程分三个阶段因不同的气体介质升温显得很不紧凑。因此我们对原工艺进行